同心圆垫片垫圈落料冲孔复合模具设计

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1、1雜31.1选题的内容及意义31.2冲压工艺及模具设计的原则32工艺设计42.1零件的介绍及工艺分析42.2工艺方案的选择43工艺计算53.1排样方案确定53.2冲压力计算53.3压力屮心63.4冲压设备的选择63.5工作零件刃口尺寸计算64模具总体设计74.1模具类型的选择74.2确定送料方式84.3卸料、出件方式的选择94.4定位方式的选择94.5导向方式的选择95主要零部件设计95.1落料凹模设计95.2冲孔凸模105.3凹凸摸设计116标准件的选取错误！未定义书签。6.1模架126.2模柄错误！未定义书签

2、。6.3导向装置126.4橡胶选择146.5连接零件157非标准件的确定2.1固定板7.2塾板错误！未定义书签。错误！未定义书签。16188主要组件的装配198.1模柄的装配8.2A模的装配8.3弹压卸料板的装配........8.4模架的技术耍求及装配19错误！未定义书签。错误！未定义书签。199屏望献文考参7.3卸料板与打料器1绪论1.1选题的内容及意义1.课题内容课程设计是重要的实践环节之一，它将理论联系实呩，用所学知识在实践中进行融会贯通，培养调查研究、分析问题和解决问题的能力，培养学生独立工作以及创新能

3、力，为今盾的学习工作打下坚实的基础。本次课程设计的内容是：以一个加强板为例，分析其冲压成型工艺，对町能出现的诸如回弹、破裂等缺陷提出可行性的改进意见，进而，确定其工艺方案，制定出工艺卡片。然后利用所学知识和相关书籍、软件完成联接板的模具设计，両出所有的装配图以及非称准件的零件图，最后撰写设计说明书。2.课题意义通过本次课程设计，综合运用所学基础理论、专业知识、基本技能，提高分析与解决实际问题的能力，完成工程师的基木训练和培养初步从事科学研究工作的能力。具体的说，在课程设计中应注重以下儿方面能力的培养。①调查研究、

4、检索（查阅）屮外文献和综述的能力。②综合运用专业理论、知识分析解决实际问题的能力。③研究方案的制定、论证、分析与比较的能力。④设计、计算与绘图的能力，也括计算机运用的能力。⑤逻辑思维与形象思维和结合的文字（外文）及语言表达能力。⑥创新能力培养。1.2冲压工艺及模具设计的原则1.设计落料模时，以問模为基准，按落料件先确定問模的刃口尺寸，然后根据选取的间隙在确定凸模的尺寸。2.设计冲孔模时，以凸模为基准，按冲孔件确定凸模的刃u尺、r,然盾根据选取的间隙在确定凹模的尺寸。3.由于冲裁在使用的过程屮会有磨损，磨损的结果是

5、落料件尺寸增大，冲孔尺、?减小。为了保证模具的寿命，落料F1模刃口尺寸应靠近落料件公差范围最小尺寸;冲孔凸模刃口应靠近孔的公差范围内最大尺寸。4.考虑到磨损，凸、凹模间隙采用最小合理间隙。还耍考虑制造成木。2工艺设计2.1零件的介绍及工艺分析该零件是一个圆环垫片，。材料为08钢，厚度为2mm。如图2.1所示;此工件冲孔、落料两个工序。材料为08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个10mm和1个4)51mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，

6、尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足耍求。2.2工艺方案的选择经分析，根据对零件工艺性的分析以及各冲压工序的了解，可确定以下儿种工艺方案：冲裁该垫圈具宥以下几种方案：方案一：落料一冲孔，采用单工序模生产。方案二：落料冲孔一次成形，采用复合模生产。方案三：冲孔-＞落料，采用连续模生产。方案一，模具结构简单，但须两付模具，两道工序生产，生产效率低，因定位的影响，产品精度不高。方案二，模具结构较为复杂，但只需一付模具，一道工序生产，生产效率高，产品质量全屮模具保证，产品精度高，质量好。方案三，模具结构复杂，虽然也是一付模具

7、一道工序生产，但产品质量冈定位误差的影响不高，模具维修和制作闲难。经分析和结合生产实际，决定采用方案二，用复合模生产。3工艺计算1.1排样方案确定冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简争，故采用单排排样设计，釆用手工送料，采用导料销导料、挡料销挡料。由表查得工件侧搭边al=l.2画，工件间搭边a=l.5画。那么:条料的宽度B:B=51+2a=54mm,条料的步距S:S=51+a=52.2mm冲裁单件材料的利用率计算：=么x100%=x100%=3.14

8、x(512-102)4x52.2x44xl00%-85.5%排样图如下所示:52.23.2冲压力计算①落料力的计算查表吋得落料力心：F^=1.3LttL—工件外轮廓周长；L=jtD=3.14X51^160mm；t—材料厚度；t=2mm;t一材料抗剪强度（MPa）;查资料可得：t=260-340MPa,取t=300MPao落料力则为:F落=1.3X160mmX2mmX280