锌冶炼除铁工艺优化改进试验研究

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时间:2018-10-30

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1、doi:10.3969/j.issn.1007-7545.2018.11.002锌冶炼除铁工艺优化改进试验研究鲁兴武,程亮,李俞良,马爱军,贡大雷(西北矿冶研究院,甘肃省有色金属冶炼新工艺及伴生稀散金属高效综合利用重点实验室,甘肃白银730900)摘要:传统铁矾工艺含锌高、含铁低,其中的金属资源无法利用,采用热酸浸出、还原、加压除铁工艺,锌、铁的总回收率都在95%以上,铁渣可作为铁精矿出售,既综合利用了铁资源又高效分离了锌铁,实现了无铁矾渣湿法炼锌。关键词:湿法炼锌;工艺优化;加压除铁中图分类号:TF813文献标志码:A

2、文章编号:1007-7545(2018)11-0000-00ExperimentalResearchonOptimizationandImprovementofIronRemovalProcessforZincHydrometallurgyLUXing-wu,CHENGLiang,LIYu-liang,MAAi-jun,GONGDa-lei(NorthwestResearchInstituteofMiningandMetallurgy,KeyLaboratoryofNewProcessforNon-ferrousMeta

3、lSmeltingandRareMetalHighUtilizationEfficiencyinGansuProvince,Baiyin730900,Gansu,China)Abstract:Traditionalferroalumenprocesshasthedisadvantagesofhighzincandlowironcontent,andunavailablecomprehensiveutilizationofmetalresource.Totalrecoveryrateofzincandironisboth9

4、5%aboveafterimprovedbyprocessofhotacidleaching,reductionandpressurizationironremoval.Ironslagproducedbyhighpressurecanbeforsaleasironconcentrate.Comprehensiveutilizationofironresourcesandhighefficientseparationofzincandironinzincmetallurgyareachieved.Zinchydromet

5、allurgywithfreeferroalumenslagisrealized.Keywords:zinchydrometallurgy;processoptimization;ironremovalwithoxygenpressure目前,国内大部分湿法炼锌企业采用流态化焙烧—两段浸出—黄钾(钠)铁矾法除铁—锑盐净化除杂的方法进行锌精矿处理和提纯。尽管“铁矾法”的应用促进了锌冶炼工业的发展[1-3],但随着环保要求更加严厉,优质资源锐减,铁矾工艺已经不能满足循环经济发展的要求。若能开发出一种能有效推广的非铁矾除铁工艺

6、,实现除铁渣的资源化利用,减少或消除环境污染,则具有广阔的市场前景[3-4]。影响湿法炼锌企业环保和综合回收效益的主要是铁矾渣和酸浸渣,国内有研究提出采用火法工艺对两渣进行挥发后回系统的处理,但是该工艺投资大(初步估计约5亿元),而且能耗高,产生的大量火法渣会对环境造成二次污染。根据我院前期调研,酸浸渣采用浮选富集铅银的工艺投资低、环境污染小、综合经济效益显著;而铁矾渣目前还没有一种很有效的处理工艺[5-6],因此,开发一种使锌精矿中的铁得到资源化,酸浸渣中的银含量提高的工艺,不但可解决铁矾渣堆存的环境污染和渣场的投资费

7、用问题,而且对于整个湿法炼锌工艺的核心竞争力提升有重大意义[6]。从集团公司当前的情况来看,湿法炼锌系统每年产生的铁矾渣约10万t,若按火法工艺回收,技术经济不合理,还会带来一系列难以解决的环保问题。若能通过对湿法炼锌系统除铁工艺的研究和改进,使锌精矿中的铁等有价元素全部得到综合回收处理,可获得更大的经济效益和更强的市场竞争力。1试验原料锌焙砂含Ag62g/t,其他主要元素成分(%):Zn55.82、S4.45、O23.78、Fe6.49、Si1.31、Ca1.26、Pb1.40、Al0.374、Mg0.126、Cd0.

8、128、Mn0.135、K0.177、Ba0.103、Cu0.112、As0.057、Ti0.037。采用硫酸对锌焙砂浸出,二段浸出,一段中性浸出,二段高温高酸浸出。采用热酸浸出液作为还原前液,锌精矿作为还原剂。锌精矿含Ag63g/t,其他主要元素成分(%):Zn49.00、S19.63、O8.33、Fe4.59、S

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