塑料盖模具设计说明书

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1、塑料盖模具设计说明书目录1.塑料工艺性分析22.选注射机规格43.分型面选择54.浇注系统设计74.1浇口套设计74.2分流道设计84.3浇门设计94.4冷料穴设计95.成形零部件设计95.1成形零件结构设计95.2成形零件工作尺寸设计95.3型腔壁厚计算106.模架的确定117.排气槽设计138.脱模机构设计139.导向与定位机构设计1410.模具冷却系统的设计与计算171.参考文献191.塑件工艺性分析1.1.1塑件结构分析由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。1.1.2塑件零件图技术要求分析由塑件

2、零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度査取，査得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。1.2塑件材料的成形特点和工艺参数塑件材料为聚丙烯，其特点如下，共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100°C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150°C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。PP的熔

3、体质量流动速率（MFR）通常在1〜100。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6〜2.0%。聚闪烯的主要成形特点：（1）:结晶型材料，吸湿性小，可能发生溶体破裂，长期与热金属接触易发生分解。（2）：流动性极好，溢边值为0.03mm左右。（3）：冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度（4）：成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，取向性强；（5）：注意控制成型温度，料温低时取向性明显；模具温度低于50度时，塑件无光泽；90度以上，易发生翘曲、变形（6）

4、：塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。表1PP注射成型的主要工艺参数喷嘴温度（°C）后料筒温度（°C）中前注射压力（Mpa）总周期周期⑸注射时间170?200180-190220-240220-23070-11030-653-104-1520-40保压时间冷却时间I2?????2=9.23cm3???參參•I4I51.为便于塑件成形后脱模，分型面应使塑件在开模时留在有脱模机构的一边，通常是在冬末的一侧；2.当塑件内有嵌件时，由于嵌件极少的收缩会造成塑件在这一位置粘附在型腔内，因此型腔应设计在动模部分而不应该在定模部分；3.为了便于模具的加工，应考虑斜分型面

5、要比直分型面的型腔部分容易加工；4.选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型，如果塑件有侧凹或侧孔必须采用侧向分型或抽芯吋，应使侧抽芯型芯尽可能安放在动模上，而避免定模部分抽芯；5.对于有同轴度要求的塑件，模具设计时尽可能将型腔设计在同一个型面上；6.选择分型面时，应选在不影响塑件外观和塑件飞边容易修整的部位，一保证塑件的质量；7.分型面的选择应有利于防止溢料，当塑件在分型面上的投影面积接近子注射机最大注射面积时，就有可能产生溢料；8.分型面的选择应有利于排气，即分型面应尽可能设在塑件流动的末端，以利于排气;1.对于塑件较高，

6、脱模斜度又小的塑件，分型面宜选在中间部位，尽管型腔设在动、定模两侧，但易于脱模且不产生飞边。I6由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，考虑到要保证塑料制品能够脱模，使型腔深度最浅，使塑件外形美观，容易清理和有利于排气等问题。综上所述，最终确定分型如下所示。4.浇注系统的设计4.1浇口套设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行

7、加工和热处理。浇口套一般采用碳素工具钢(T8、T10A)材料制造。浇口套是标准件，浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合。浇口套如下所示I74.2分流道设计(1)分流道截面形状：梯形(2)分流道截面尺寸：(3)分流道长度：一般取主流道直径的1-2.5倍，故l=10mm。(4)分流道布置形式：分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此,采用平衡式分流道。I89I10III1.A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度28mm，在模板上还要开设冷却水道冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取80m