现场预制预应力混凝土梁裂缝产生的原因及控制措施

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1、现场预制预应力混凝土梁裂缝产生的原因及控制措施:现场预制简支梁施工中，梁体表面及深层经常出现裂缝而影响质量。本文介绍裂缝产生的原因及减少或避免裂缝发生的技术措施，提高施工质量。　　关键词:预制;混凝土梁;裂缝;控制措施　　Abstract:intheconstrictionofprefabricatedsimplesupportbeam,thebeamsurfaceanddeepoftenappearedcracksthataffectthequality.Thisarticledescribesthecausesofcracksandt

2、oreduceoravoidcracksoccurringtechnicalmeasurestoimproveconstructionquality.Key;cracks;controlmeasures　　　　：V233.324：A：2095-2104（2012）02-　　　　内容：：　　近年来，交通基础建设得到迅猛发展，各地兴建了大量的混凝土桥梁。其上部结构多为现场预制梁板，无论先张法还是后张法施工中梁体均会出现表面或深层裂缝，从理论上来说预应力混凝土梁板不应存在裂缝，裂缝会使梁体受力后应力集中引起梁体破坏。梁体裂缝产生有的是设计因素，

3、有的是施工因素，有的是两种因素互相影响造成的。施工因素造成的裂缝在施工过程中采取一定的措施，裂缝是可以克服和控制的。　　在此，简要介绍本人对裂缝成因分析及施工生产中采用的处理措施，以供参考。　　混凝土桥梁裂缝按成因，大致可划分如下几种：荷载裂缝、混凝土收缩裂缝、温度裂缝、混凝土振捣沉落裂缝、露筋劈裂裂缝、张拉(放张)不当裂缝等。　　荷载裂缝　　荷载裂缝是指构件受荷载或自重作用后梁体出现裂缝。荷载裂缝主要分斜裂缝和垂直裂缝两种。　　斜裂缝是荷载裂缝中最多的一种裂缝，多在运营后出现。往往发生在支座附近与梁轴线成25～5O°角，并随时间推移裂缝

4、长度、裂缝数都会增加。斜裂缝对梁体危害大，必须加固处理，在施工中必须提高认识，作好防治。　　垂直裂缝产生跨中底部，垂直梁体。　　1.1、斜裂缝　　斜裂缝产生原因：　　设计承载力不足、运营保养不足、超载运营等是重要原因。施工过程中不按图纸施工，减少钢筋面积、减小预应力值、混凝土标号或构件截面减小。造成梁体承载力不足受力后产生裂缝。　　斜裂缝防止措施：　　施工过程中严格控制混凝土配合比，特别注意水泥强度，加强水泥现场保管，防止水泥吸水板结失效，保证混凝土强度。严格控制钢筋进场检验，保证钢筋强度符合设计要求，配筋数量准确。预应力张拉时张拉力充足

5、，严格检查摸板尺寸及加固措施。保证钢筋面积、预应力值、混凝土标号、构件截面符合设计要求。　　1.2、垂直裂缝　　垂直裂缝产生原因：　　主要是梁体拱度或承载力不足，受力后跨中下部产生裂缝，设计原因多些。主要有效预应力设计不足、结构尺寸过大、抵抗张拉（放张）拱度大等。施工中混凝土保护层较大，或乱踩已绑扎的受力钢筋，使承受负弯矩的受力筋保护层加厚，导致构件的有效高度减小，荷载作用下形成与受力钢筋垂直方向的裂缝，或者是拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。　　垂直裂缝防止措施：　　施工时增加保护层垫块数量，提高职工质量

6、意识，合理地安排施工顺序，严禁在已绑扎好的钢筋上踩踏。混凝土浇筑时多做同条件试块，保证试块的真实有效。待混凝土强度达到规范要求后，拆除承重模板。张拉前校验千斤顶，明确压力表读数与张拉力间的相关函数，钢绞线弹性模量需实验确定，以使张拉力计算、使用准确。混凝土浇筑时严禁振捣棒接触波纹管，以至于波纹管破裂漏浆，造成混凝土粘黏钢绞线。张拉前孔道需清理干净，以防止异物卡夹钢绞线，通过增大孔道磨阻力减小有效预应力。　　２、混凝土收缩裂缝　　在工程中，混凝土因收缩所引起的裂缝是最常见的。在混凝土收缩裂缝中，塑性收缩和缩水收缩（干缩）是发生混凝土体积变形

7、的主要原因，另外还有自生收缩和炭化收缩。　　2.1塑性收缩　　在混凝土浇筑施工后4～5小时左右，经常会出现一种早期裂缝。这种裂缝为断续的水平裂缝，裂缝中部较宽、两端较窄、呈梭状。裂缝经常发生在板结构的钢筋部位、板肋交接处、结构变截面的地方。因此时的混凝土尚未硬化产生的裂缝，称为塑性收缩。　　塑性裂缝产生的原因：　　主要是混凝土不均匀、流动性过大或流动性不足，在凝结硬化前没有沉实，当混凝土凝固沉陷时受到钢筋、模板抑制以及模板移动造成混凝土二次移动，形成沿钢筋方向水平的裂缝，因形状象月牙所以通常叫“月牙缝”。　　塑性裂缝防止措施：　　严格控制

8、混凝土单位用水量在180kg/m3以下，水灰比在0.6以下，尽可能减少坍落度；掺加适量、质量良好的外加剂和掺合料，改善混凝土工作性和减少沉陷；混凝土搅拌时间要适当，一般以60～90秒为宜。时间