分离循环管式热管锅炉

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1、焦炉烟道尾气余热回收新技术发表时间：2014-12-61:17:19    点击次数：732   焦化行业烟道尾气排放温度~300℃，废气流量较大，长期以来未得到有效利用，国内有部分单位已开始进行余热利用，但仅能产生低压蒸汽（0.5~1.0MPa），使用设备主要为热管水套管式结构，且回收热量并不充分。   我公司在充分分析烟气成分，烟气温度及腐蚀特点情况下，2012年在山东潍焦集团50万吨焦炉上使用我公司新开发的组合式热管翅片管式高校蒸发器，产生1.6MPa的中压饱和蒸汽。设备使用后，余热回收效果很好，蒸发段烟气出口温度仅比饱和蒸汽温度高约5℃，实

2、现了小温度传热。同时采用我公司独有低温热管技术，将除氧给水充分预热，基本实现除氧器不耗汽，达到外供蒸汽最大化。设备运行以来，操作稳定可靠，外供1.5MPa饱和蒸汽6~7t/h。-------------------------------------------------------------------------------------------------------------焦炉尾气余热回收新技术一、焦化工艺描述由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏

3、制成焦炭并产生荒煤气。炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开

4、闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。    焦炉烟道尾气温度高达240℃~320℃，这部分烟气余热仍有较大余热回收价值。二、方案设计原则2.1设计参数的选取准确，保证系统运行安全、不影响原有焦炉生产系统。2.2设备运行以后，有成熟的安全连锁控制系统，保证在正常工况和特殊工况下安全可靠。2.3在保证以上两个原则的前提下，最大限度的回收烟气余热。2.4项目施工方案设计时，考虑现有烟道强度、烟囱强度及检修通道等现

5、场客观因素。2.5项目施工时，保证烟道强度及烟气成功对接入余热回收系统。2.6 性价比优、一次投资、长期运行费用低、效果好；三、焦炉余热回收的难点及解决方案3.1烟道在线开孔技术3.1.1地下烟道开孔技术：如何实现地下主烟道在焦炉正常行产情况下在线开孔，是本项目成功实施的第一关键。我公司根据多次地下烟道的开孔经验，成功总结出一套行之有效施工方案。在线开孔对焦炉影响时间<1h3.1.2防止地下烟道、余热回收设备、引风机间环流形成的技术。由于地下烟道翻板阀与地下烟道周围的150-200的环隙，在风机工作的过程中，风机出口压头大于风机进口压头，且进口压头

6、低于烟囱吸力，因此在设备烟气进口处与风机出口处间地下烟道有环流存在。经验告诉我们在这种情况下，增大风机功率是没有作用的，因为随风机功率的增加，其环量也在增加，其结局是或影响焦炉总烟道负压度从而影响焦炉的正常生产，或影响余热回收的正常产汽量，这也是一般设备制造厂家在焦炉余热回收上失败的原因之一。我们公司科学严谨的技术分析，在工艺设计上采取安全保障措施，采用全密封可调插板阀，从根本上避免了这一情况的发生。3.1.3地下双烟道吸力不平衡调节技术。由于在实际生产过程中，两个地下烟吸力往往是不一致的，而风机的进口吸力是一样的，如何调整两个地下烟道吸是本项工程

7、的另一关键技术。分烟道上采取模拟量控制阀门，在满足总烟道吸力范围内实现分烟道负压可调。3.2腐蚀积灰问题的解决3.2.1露点腐蚀及设备积灰机理分析工业烟气余热回收设备的换热表面都普遍存在露点腐蚀及积灰问题，原因分析如下：（1）    燃料中由于含硫成分及H2的存在，造成了燃料燃烧以后，烟气中含有SO2﹑SO3等腐蚀性气体，该气体在与水蒸汽混合的状态下，并不会造成设备的露点腐蚀，但是若水蒸汽由于烟气温度过低而结露变成了液态水，该类腐蚀性气体就会和水发生反应变成稀硫酸，对设备受热面造成腐蚀，该烟气特性严重限制了锅炉的排烟温度，造成排烟温度不能降的过低。

8、若排烟温度过低，将导致换热面的壁面温度低于烟气酸露点，这样换热器就会发生严重的结露腐蚀和堵灰问题，（2）    一般状态下