加氢裂化装置长周期运行优化操作

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1、加氢裂化装置长周期运行优化操作：本文通过对加氢裂化优化操作的分析，从开工操作、正常生产工艺参数优化、长周期运行隐患消除三个方面进行总结，表明加氢裂化装置优化操作尚有潜力可挖，对装置长周期平稳运行起到一定的借鉴意义。　　关键字：加氢裂化长周期运行优化操作　　　　1、前言　　加氢裂化装置优化操作是长期和复杂的工作，需要从开工伊始就要注意，不仅包括催化剂及设备的长周期使用，也包括正常生产运行中工艺参数的优化和产品结构的最大化。另外消除影响装置长期运行的隐患也是装置优化运行的关键。　　2、装置简介　　辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置是继镇

2、海加氢裂化装置之后第二套国产化装置，由洛阳石化工程公司承担主要设计，天津四建承建。于1991年10月正式开工建设，1995年6月建成，1995年9月开车一次成功。　　经过改造后，目前工艺技术方案是既能提供重石脑油作重整进料及部分尾油作为蒸汽裂解进料（或加氢回炼），同时也能提供柴油、航煤等高附加值产品，高压（15Mpa氢分压），精制反应器和裂化反应器串联的一次通过工艺流程。　　3、装置开工操作　　3.1催化剂装填前检查事项：　　（1）认真检查反应器的所有密封内件，保证没有间隙和泄露。　　（2）对于带底部收集器的反应器，应该检查筐式过

3、滤器的完整性，收集器丝X上不应有小瓷球堵塞；　　（3）检查分布盘的清洁度，分布盘的倾斜度应该小于容器直径的1／800。　　（4）检查内部管线的完整性，包括所有法兰盘的紧密程度、是否安装了适当的密封垫以及管线管嘴是否清洁干净。　　催化剂装填后进料后径向温度差小于3℃为催化剂的装填效果较好，可以有效地防止反应器床层局部形成热点。　　3.2催化剂的硫化和钝化　　（1）要特别重视催化剂从硫化起始温度到230℃的硫化升温速度，在反应器流出口气体还未测出硫化氢生成之前，不要使床层的最高超过230℃，否则，降低硫化剂的注入量，直到温度得到控制。

4、此步工作非常重要，催化剂的硫化可达到50-60％以上。　　（2）催化剂钝化期间应保证循环氢中硫化氢浓度>0.1％(V),防止催化剂还原，尤其是在250-280℃期间氨和硫化氢的反应最激烈，此时要加大注硫化剂的量。　　3.3换进原料油　　当停止注氨后催化剂的初活性得到恢复，要特别注意反应器温升的问题，尤其是裂化反应器，所有床层都会经历大的温波，尤其在新催化剂运行初期和提量的过程中，所以操作上要特别注意防止催化剂飞温。　　4、正常生产工艺参数优化　　4.1反应压力[1]　　对以VGO为原料的加氢裂化，制取轻质产品，仍以高压为主，大约在

5、87%左右；　　深度转化更倾向于使用高压；　　高压可能加工更重及杂质含量更高的原料，具有更大的灵活性；　　高压具有更高的产品质量，如超低硫、无硫、低芳烃清洁燃料。　　本装置压力控制在15.0Mpa左右，工艺控制范围在14～16.3MPa；　　4.2反应温度　　精制反应温度：当相关工艺条件相对稳定时，反应温度是影响精制段反应器脱氮深度的主要参数变量。因此，当催化剂老化加氢活性降低时，欲保持所要求的加氢脱氮深度，必须提高精制段反应器的入口温度。在精制油氮含量超过10mg/g时，一般每次将精制段反应器的入口温度提高1～3℃即可。　　裂化

6、反应温度：同样，在固定的反应压力下，当进料流率（体积空速）、氢油体积比相对稳定和精制油氮含量满足裂化段催化剂进料要求的条件下，单程转化率的高低（与设计的单程转化率相比），是调节控制裂化段反应器温度的重要依据。欲达到和维持预期的单程转化率，必须定期调整操作条件，精心控制反应温度。　　为了保证催化剂的长期使用，操作中减少温度的剧烈波动和频繁的提降量，减少紧急放空，对催化剂和设备的长周期运行是必要的。　　4.3循环氢流率和补充氢　　为了保护催化剂和有效地带走反应热，要求精制反应器入口的氢油比不小于800，假若总的循环氢量和补充氢量达不到

7、设计值，则要相应减少进料量，以避免因氢分压过低而导致催化剂的失活速度加快，缩短催化剂的一次运转周期和使用寿命。在处理量低的时候可以维持高的氢油比，长期看来可以减少催化剂的失活速度。　　装置使用的补充氢是制氢装置经过PSA产出的纯氢，氢气纯度大于99%，使反应系统的循环氢纯度保持在95v%左右；在引用重整氢时通过控制引入量，以保持循环氢纯度不低于85v%。补充氢中的CO+CO2的含量不得大于30ppm。　　4.4转化率　　一次通过的单程转化率一般应控制在70～80％左右比较合适，其产品分布、中间油品收率、氢耗等指标均较为合理。如果尾

8、油无下游用户，单程转化率可控制在90％，当然这与催化剂的性能有关。本装置通过选用抚研院开发的中油型催化剂FC-16和FC-32B，控制转化率在90%左右，柴油收率分别达到48%和51%，减小了尾油收率，极大地增加了装置的经济效益。　　5、长周期运行