tpm实战教程1概论

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1、TPM实战教程TPM—摆脱困境的利器TPM—对一切不合理说“NO”TPM—消除管理体制差错的手段TPM—向所有浪费或损失的“0”化挑战概论一、TPM的基本思想、基本方针与目的⒈TPM的基本思想在产品制造过程中，把“失误为零”作为目标的活动TPM的自我完善是把“实现火灾、工伤为零、质量事故为零、机器故障为零”作为目标TPM的设备完善是指提高设备的信赖性和提高设备的可保养性计划保养的目的=在需要的时候可随时运转最少保养费用⒉TPM的基本方针为了在国际竞争中获胜，实现由全员参加的高品质和低成本的目标为了实现在制作过程中

2、确保产品质量和提高生产性，必须提高设备的可靠性和保养性为了增强企业的优势，在努力开发新产品的同时，加快开发速度通过全员的努力，营造一个安全、舒适的工作环境培养熟悉、了解设备的人才单项技能水平水准标志技能要求基准备注4星★★★★不但自己能做，会教育别人该项技能完全合格3星★★★能够做好，完全熟练加强指导2星★★能够做一些，不熟练训练不足1星★脑里明白，局限于理论知识，不会做实践不足无不知道，谈不上做没有教育⒊TPM的目的⑴品质不良（报废+试作确认样品+手工返修）基准点的1/4⑵初期流动期的品质不良0.1%(初始期的

3、3个月)⑶作业能力比基准点提高50%(150%)⑷设备综合效率比基准点提高15%(85%)⑸突发故障件数基准点的1/50⑹利用自动化以减少人员100名⑺改善提案件数6件/月·人⑻初期流动期间缩短比基准点缩短30%⑼靠新产品提高销售额2亿元⑽休业度数率0⑾提高管理部门的能力比基准点提高50%(150%)二、TPM的规模变迁制造保全参谋生产营业支援参谋开发集团本公司供应商协作公司合作公司顾客局部TPM全面TPM供应链TPM三、TPM的八大支柱5S活动小集团活动人才培养自主管理课题改善专业保全初始改善事务改善安全管理品

4、质保全TPM（LOSS0）四、改良后的TPM活动体系TPM：追求企业管理体系革新◇3S优秀企业顾客满意、员工满意、社会和公众满意①改善提案活动②自主保全活动③效益改善活动促进全员参与营造改善氛围激发员工积极性改善管理水平建设优秀工厂提高员工技能降低经营成本强化企业竞争力培养员工能力5S活动五、TPM的两大基石5S活动是现场改善的基石不间断的小集团活动是TPM的基石⒈5S活动的定义整理Seiri区分必要和不必要的，处理不必要的整顿Seiton防止必要品过剩与不足，方便存取清扫Seiso彻底除去必要品的灰尘，防止损伤

5、清洁Setketsu整理/整顿/清扫的循环，制订基准并遵守素养Shitsuke以身作则，遵守规则，习惯化，生活化⒉对5S活动的认识误区＆5S活动就是大扫除＆5S只是生产现场员工的事情＆5S可以解决一切问题＆5S活动只花钱不赚钱＆5S活动太浪费时间＆5S活动是形式主义＆5S活动主要靠员工的自发行为5S5S5S5S5S⑵总经理，我岂能担任5S运动的委员长？⑶反正马上又会脏。⑷即使进行整理整顿，业绩也未必就能上升。⑸微不足道的小事，不必斤斤计较。⑹已经整理、整顿完了。⑺资料文件虽然乱，但是我自己清楚。⑻那是我20年前做

6、过的。⑼5S、改革那都是生产一线的问题。⑽太忙，没有时间进行整理、打扫。⑾我讨厌别人命令我。⑿不是已经赢利了嘛，就让我们随便干吧！12种5S的抵触情绪⑴现在还讲整理、整顿什么的？⒊工厂不良状况分析常见不良现象有：⑴仪容或穿着不整的工作人员⑵机器设备摆放不合理⑶机器设备保养不良⑷原料/半成品/成品/整修品/报废品随意摆放⑸工具摆放混乱⑹运料通道不畅⑺工作人员的座位或坐姿不当管理者真正的价值不在于参与生产，而在于是否能够在生产现场出现问题的时候，及时有效地使问题得到根本性的解决。⒋整理的实施要点▲区分物品要与不要的方

7、法区分等级使用频率处理结果不用不能使用废弃处理可能会再使用（一年内）不用6—12个月左右使用一次废弃处理少使用1—3个月左右使用一次存放于储存室经常用每天到每周使用一次存放于工作场所附近实施5S的目的不是为了维护企业的形象，而是为了在生产过程中能够及时发现异常。5S不但是降低成本的节俭家，还是企业安全的守护神。▲整理的重点对象办公区及物料区的物品文件柜、置物架上和物品过期的表单、文件、资料私人物品生产现场堆积的物品▲整理的方法举例——维修工具的形迹管理＆在摆放的每个工具下面都画有这个工具的形状＆使用者取走工具时挂

8、上写有自己名字的牌子。使工具的去处一目了然；工具丢失能得到及时补充。⒌整顿的实施要点▲整顿的实施要点合理标识对物品进行定物、定位、定量后，对物品进行合理标识，即用不同颜色标识：物品放在哪里？物品处于什么场所？整顿的三定原则定物（确定合适的物品）定位（确定合适的位置）定量（确定合适的数量）▲整顿的具体做法与效果具体做法·腾出空间·规划放置场所及位置·规划放置方法·设置标识·