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时间:2018-10-24
《开题报告-汽车保险杠铝成型组件有限元分析及工艺优化》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、理工科类本科生毕业设计(论文)开题报告论文(设计)题目汽车保险杠铝成型组件有限元分析及工艺优化作者所在系别作者所在专业作者所在班级作者姓名作者学号指导教师姓名2017年3月指导教师职称完成时间1.根据学校《毕业设计(论文)工作暂行规定》,学生必须撰写《毕业设计(论文)开题报告》。开题报告作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。2.开题报告应在指导教师指导下,由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成,经指手教师签署意见及所在专业教研室论证审查后生效。开题报告不合格者需重做。3.毕业设计开题报告各项内
2、容要实事求是,逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨,语言通顺,外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词,须注出全称。4.幵题报告中除最后一页外均由学生填写,填写各栏目时可根据内容另加附页。5.阅读的主要参考文献应在10篇以上(土建类专业文献篇数可酌减),其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。6.参考文献的书写应遵循毕业设计(论文)撰写规范要求。7.开题报告应与文献综述、一篇外文译文和外文原文复印件同时提交,文献综述的撰写格式按毕业设计(论文)撰写规范的要求,字数在2000字左
3、右。毕业设计(论文)幵题报告学生姓名指导教师姓名课题来源课题名称马关益专业车辆工程班级B13141许文娟职称讲师工作单位北华航天工业学院学生自拟课题课题性质应用设计汽车保险杠铝成型组件有限元分析及工艺优化一、汽车保险扛铝成型组件工艺优化的科学意义和应用前景近年来,随着环境污染、能源枯竭等问题的日趋严重以及国家政策的支持和鼓励,汽车轻量化己越来越被人们所重视,且已逐渐成为当前和未来汽车技术发展的主要方向。铝合金只有密度低,强度高,塑性好等物理特性,在汽车轻量化和提升碰撞安全性能等方面有着出色的表现,越来越受到世界各大汽车
4、厂商的青睞。但由于铝合金晶的体结构与普通钢材存在很大差异,导致铝合金板的成型性能比齊通钢板较差,而汽车上的铝合金板材以覆盖件形式居多,形状较为复杂且尺寸轮廓大,导致汽车铝合金覆盖件在冲压成形过程中更容易出现起皱、破裂、变形不足以及回弹等缺陷。这些问题不但导致材料被大量浪费,还增大了零件质本设计的科学依据(科学意义和应用前景,国内外研究概况,目前技术现状、水平和发展趋势等)量控制以及模異设计的难度,严重制约了铝合金材料在汽车覆盖件上的应用。因此,通过优化工艺方案及工艺参数,探索岀一种适合车用铝合金材料的冲压成形工艺来改善
5、铝合金覆盖件的成品率和成形质量,成为铝合金材料在汽车行业广泛使用的关键。内外二、汽车保险杠铝合金板材冲压成型组件回弹问题的研宄状况汽车保险杠铝成型组件属于板材冲压成型件,而对于板料冲压成形后容易出现的弹性恢复问题,自上世纪50年代以来,国内外大量学者对板料回弹问题进行了深入的理论分析、模拟和实验研宂。1、国外研究状况R.Hill、F.Proska、F.J.Gardiner等人经过多年研究,为板料成形及回弹分析奠定了理论基础。F.Fenoglietto等人研究了变弹性模量对板料回弹的影响。A.M.Prior在比较板料成形
6、模拟的静态隐式算法和动态显示算法的特点时指出,将二者结合起来求解回弹问题是一种更加有效的手段。随着汽车轻量化的不断发展,铝板和高强度钢板等轻量化材料在车Kamfillis、Wu等人采用有限元模拟方法,针对不同形状零件的模具进行冋弹迭代补偿,使最终成形后的零件正好符合其形状设计要求。S.GXu讨论了影响板料冋弹的因素,并认为冋弹对材料参数的波动变化非常敏感,针对高强度板的大冋弹问题,提出了工艺参数优化控制和考虑板料变形历史的模面迭代补偿控制方法。2、国内研究状况国内的板料成形回弹问题研宄时间比较短,但也取得了一定成果。付
7、宝连建立Y金属成形过程的回弹最小势能原理和最小余能原理,最后将该原理用于悬臂梁和曲梁回弹变形计算。蔡屮义教授等提出采用静力隐式算法对板材回弹进行数值分析。刁法玺,张凯锋基于连续介质力学及有限元变形理论,给出了v形弯曲回弹的动力显式算法,并开发丫有限元分析程序DEFORM-3D。杨光等针对板材成形后的切边回弹问题,发明了基于大变形弹塑性冇限元理论的切边处理技术-AIA方法。章婷,单以才等采用FEM技术,通过建立正交优化试验对U形件进行冲压冋弹仿真研究,得出影响铝合金板料成形和冋弹精度的数值模拟参数。在冋弹控制方面,李延平
8、,朱东波,卢秉恒对板料冋弹进行了较为系统的研究,建立了能对3D复杂形状冲压件冋弹误差进行有效补偿的闭环控制补偿系统。张立力,曹飞等针对于板材成形中的冋弹补偿问题,通过采用通用机械软件UG和CAE软件Pam-Stamp所开发的冋弹补偿的模具设计系统,提出了一个根据工件的几何形状和冋弹误差来进行模具补偿的方法。三.目前发展水平以目前所
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