冲压工艺与模具设计内容总结

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1、●基本要求：1.弄懂基本概念，掌握重要名词的定义，能够进行填空、正误判断、问题简答。2.掌握冲裁、弯曲和拉深等主要冲压工序的工艺计算（坯料、冲压力、刃口尺寸等）。3.掌握制定冲压工艺的基本方法，能够分析冲压件结构工艺性问题和确定工艺方案。4.了解冲模的结构特点，能根据模具图分析其工作过程和各部分作用。内容总结一．冲压工艺的基本概念√1.冲压的定义（3个基本要素）√2.冲压工序的分类（两大类：分离工序和成形工序）√3.冲压工艺的特点（5个优点，1个缺点）4.冲压常用材料（各种板材）√5.常用冲压设备的技术参数（以曲柄压力机为例）√6.冲裁变形过程（

2、3个阶段）√7.冲裁件断面特征（4个特征）8.冲裁时的卸料、推件和顶件√9.冲裁间隙及其对冲裁件断面质量的影响√10.冲裁模的破坏形式11.合理冲裁间隙的选用方法12.冲裁件的排样原则（3条）和方法（3种）内容总结13.弯曲变形过程√14.弯曲变形的特点√15．最小相对弯曲半径rmin/t√16．影响最小弯曲半径的因素√17．弯曲件的回弹及其影响因素√18．减少回弹的措施19．筒形件拉深变形过程√20．筒形件的拉深系数与拉深次数√21.拉深次数的确定方法（要求掌握推算法）√22.拉深件的起皱现象、产生原因和预防措施23.拉深件的拉裂现象、产生原因

3、和预防措施√24.冲模按完成冲压工序的数量和组合程度分类25.冲模零件分类及其作用内容总结26.冲模材料及热处理要求√27.冲模结构形式的确定√28.冲模的压力中心√29.模具的闭合高度（参见图7.90）√◆重要名词：冲压、曲柄压力机的公称压力、曲柄压力机的滑块行程、曲柄压力机的装模高度、落料、冲孔、光亮带、冲裁间隙、冲模寿命、卸料、排样、材料利用率、搭边、自由弯曲、弯曲角、制件角、弯曲半径、最小相对弯曲半径、回弹、拉深、拉深系数、极限拉深系数、起皱、拉裂、胀形、翻边、复合模、级进模、冲模的压力中心、模具的闭合高度内容总结二．冲压工艺计算（要求掌

4、握2、9）1．冲裁力的计算√2．冲裁凸、凹模刃口尺寸的计算（要求掌握分别加工时的计算方法）计算原则：①.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。②.根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；◆设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。◆模具磨损预留量与工件制造精度有关。内容总结③.冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙（Zmin

5、）。④.选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度，又要保证有合理的间隙值。⑤．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。3．弯曲力的计算4．弯曲件坯料展开长度的计算（计算原则：弯曲前后，中性层长度不变）5．U形件弯曲凸、凹模宽度尺寸及公差◆决定原则：工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上。工件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。内容总结6.拉深力的计算7.拉深凸模和凹模工作部分的尺寸和制造公差8.筒形件拉深时

6、坯料尺寸的确定√9.筒形件拉深时拉深次数的确定①.如何判断拉深件是否一次拉成？工件的总拉深系数：m总=d/Dd——工件直径D——毛坯直径若：总拉深系数m总大于表4.2——4.4的首次拉深系数m1则：可一次拉深完成。否则，需多次拉深。内容总结②.拉深次数的确定方法（推算法）第一步：根据工件的相对厚度t/D，在表4.2——4.4中查出所推荐的各次极限拉深系数m1、m2、m3……第二步：按下式逐步推算工件的各次拉深直径：d1=m1×Dd2=m2×d1d3=m3×d2……当第n次的计算拉深直径小于工件直径时，则：需n次拉深。◆注意：求出拉深次数后，以工件

7、的直径为准，从后向前调整各次拉深系数后，重新计算各次拉深直径（圆整为整数）。内容总结三．冲压件结构工艺性分析和工艺方案的制定（要求掌握3）1.冲压工艺过程的设计步骤①.熟悉原始资料；②.对冲压件的工艺分析；③.确定最佳工艺方案；④.完成工艺计算；⑤.选择模具类型和结构形式；⑥.选择冲压设备；⑦.编写工艺文件和设计计算说明书。内容总结2.冲压件的结构工艺性（形状和尺寸）◆对冲裁件①.外形应简单对称，尖角处用圆角过渡，避免应力集中；②.避免有过长的悬臂和窄槽；③.冲孔尺寸不得太小；④.孔心距和孔边距不得过小。◆对弯曲件①.弯曲件圆角半径应大于最小弯曲

8、半径；②.直边高度不得太小；③.孔壁与弯曲处应有适当距离；④.弯曲线与板材轧制方向应协调。内容总结◆拉深件①.拉深件的形状尽可能对称，不