钻孔灌注桩基础施工方法

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1、一、钻孔灌注桩基础的施工方法：1、准备阶段：   1.1施工人员对本工程桩基础的施工地点的地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。   1.2桩位放样，测量人员将钢管打入强风化层作为定位桩。    1.3插打钢护筒，钢护筒壁厚12mm，根据各墩不同地质情况决定护筒长度，护筒下沉深度穿过覆盖层。2、钻孔阶段:2.1安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。   2.2用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的砼凝固并已达到一定强度时，才能开钻。   2.3钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术，在黏

2、土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。   2.4孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于地下水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。   2.5钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其它异物，经常检查钻头的磨损情况。   2.6钻进过程随时留取渣样，每米不少于1组，在离设计标高1.0～1.5m范围内，每30cm留1组，每根桩渣样不少于3组。3、清孔阶段：3.1清孔是钻孔

3、桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使砼与基岩接合完好，以提高桩底承载力。   3.2终孔后，将钻头提至距孔底的0.2～O.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。   3.3当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求和工艺标准。3.4清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证水下砼的顺利灌注，同时保证成桩质量。4、钢筋笼的制作及安装阶段：4.1进场的钢筋必须

4、出具合格证或产品质量检验报告，同时还按现行钢筋检验标准取样试验，不符合质量要求的钢材严禁使用。4.2在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作。钢筋笼采用分节制作后搭接焊的方式，接头错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%，同时声测管固定在笼的内部，均匀分布在圆周的四个点上。4.3起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位徐徐下放，吊装过程中，节与节之间进行焊接，必须保证焊接长度和质量，且要控制焊接时间不宜过长。5、砼灌注阶段：5.1砼用粒径小于50mm石子，水泥用425号普通水泥或矿渣水泥，坍落度4～8cm

5、，采取在施工现场内用机械拌制。砼料用小型机动翻斗车或双轮手推车运至桩孔旁，向桩孔内浇筑。砼料下料采用串桶，深桩孔用砼溜管，如地下水大（孔中水位上升速度大于6mm/min），应采用砼导管水中浇筑砼工艺（详见后述）。5.2砼要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚度不超过1.5mm；小直径桩孔，6m以下利用砼的大坍落度和下冲力使其密实；6m以内分层捣实；大直径桩应分层捣实，或用卷扬机吊导管上下插捣；对直径小、深度大的桩，人工下井振捣有困难时，可在砼中掺水泥用量0.25%木钙减水剂，使砼坍落度增至13～18cm，利用砼大

6、坍落度下沉力使之密实，但桩上钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。5.3灌注水下砼的施工工艺：5.3.1灌注前对桩孔质量、回淤沉碴厚度、泥浆指标、桩底标高进行一次全面检查，防止意外事故发生。5.3.2灌注水下砼的导管逐节拼接，导管直径为25cm，每节长度为2m～4m，以便调节高度。拼接后进行压水试验，合格后方可使用。5.3.3砼的初存量应保证首次填充的砼入孔后，使导管埋入砼的深度大于1m，在灌注过程中，导管埋深不大于4m。5.3.4每灌注一车砼后，用测锤测量砼面的上升高度，并作好记录，绘制单桩柱状图，根据此数据，换算该桩的桩

7、径各段的扩孔率。5.4为保证桩身的质量，钻孔桩灌注砼过程应连续灌注一次完成。二、钻孔灌注桩基础的质量控制：1、成孔质量的控制：成孔是砼灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。1.1采取隔孔施工程序：砼钻孔灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。砼钻孔灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土

8、体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身砼的强度很低，且砼灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。1.2确保桩身成孔垂直精度：这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔