连续模模内铆接设计及应用

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1、连续模模内铆接的工艺工装设计揭露（恒天集团常德纺织机械有限公司技术部，湖南常德415004）摘要：为提高生产率，将模具外的二次加工工序引入到模具内。通过对弹簧加压座结合件的工艺分析，设计了具有两个相互垂直的工艺线的连续模。叙述了运用滚子凸轮及PLC控制汽缸实现二次送料，将一个带有拉深孔的零件自动铆接在一个圆垫片上的连续工作过程，重点介绍了连续模排样方案和模具结构。关键字：模内铆接；连续模；排样方案TheinsiderivetjointtechnologyanddesignofthemodulusofcontinuityAbstract:Inordertoimp

2、rovethestampingproductionefficiency,asecondprocedureoutsidethestampingdiecouldbeputintomodulusofcontinuity.Analyzingthecraftfeaturesofaspring-confinedframe,designedtwomutualverticalstriplayoutsinamodulusofcontinuity,UnderthecontrolofrollercammechanismandPLC,thecontinuousworkingproce

3、ssofautomaticrivetingonepartwithassemblydrawingholepartwithcirclebedpiecewasstated,andthelayoutdesignandthediestructurewereintroducedindetail.Keywords:theInsideRivetJoint;modulusofcontinuity;blanklayout1引言我公司弹簧摇架销量居国内之首，年产三百万套以上仍满足不了市场需求。以前零件虽大规模采用连续模生产，总装采用流水线作业，但受设备与人工制约，产能提升在小件装配

4、遭遇瓶颈。为提高生产率、装配质量、降本节能、现阶段对批量大的结合件模内铆接、模内攻牙、模内自扣的集成加工进行攻关，进一步提高企业的核心竞争力！2工艺设计2.1工艺分析图1a加压座图1b弹簧定位座如图1a为粗纱摇架加压座每套4件，批量很大。如今采用了件1与2，件3与4，件5与6在冲制车间模内铆接成型。以图1b为弹簧定位座为例详细剖析将结合件的铆接有机植入连续模。件1弹簧定位块、件2垫块分别厚1.5mm、4mm的SPCC钢。弹簧压缩高度一致性要求件1直角弯要求稳定在90±1°，件1、2底面须铆平铆牢不得脱落。原件1单机生产工艺:剪板机下料→落料冲孔→滚毛刺→压弯冲

5、凸→发黑→甩油,件2:其他零件的同尺寸冲孔废料→发黑→甩油，件1、2通过压铆为弹簧定位座结合件。该产品靠单机冲压和铆接难以满足近年产量激增，手工操作时安全性也难以保证。为此制定了新工艺路线：连续模带料生产弹簧定位块→垫块铆接→成形→发黑→甩油。新工艺的关键在于件1的料带步进与件2的二次送料必须动作协调，位置精准，确保叠铆严丝合缝。2.2排样方案设计参考件1的纤维方向及材料利用率，优化选择了纤维方向与展开长向中心线呈15°夹角的图2排样方案。料带前4道工位是对件1冲孔、拉深、分切外形。注意工位6将件2从垂直于料带方送进到件1拉深处正下方，进行预铆，便于条料夹带件

6、2步进到工位7铆压平整。8-11为结合件的压直角弯、角度整形、落料、切边。考虑步距较小，增加空工位5。图2排样3模具结构如图3所示，模具采用滚珠模架及三板式内导柱导套的Z轴双导向结构，料带X向步进和垫块Y向送进，定位检测及光电感应、触点开关并与冲床控制系统有机连接，实现全程自动化生产。为方便制模、快换快修的要求，凹模均设计为镶件式与镶套式。图3弹簧定位座连续模结构1.上模座2.上垫板3.上固定板4.脱料垫板5.脱料板6.下模板7.下垫板8.下模座9.浮升销10.预冲孔凹模11、14、15.外形凹模12.顶杆13.翻孔冲头镶件16.杠杆支架17.杠杆支销18.杠

7、杆19.下铆头20.整平下模21.打弯下模镶件22.顶件块23.落料凹模24、25.下、上模切断刀口26.落料冲头27.打弯上模28.打弯下模29.下铆头30.定位钉31、32.外形冲头33.翻孔凹模镶件34.顶杆35.预冲孔冲头3.1定位方式考虑料带步进累计定位误差会影响工件的精度，预冲孔与导正销采取小间隙配合。料带进入工作区第一步冲定位孔，后道各工位导正钉依次导正料带定位孔，使得每次步进均能准确无误。3.2送料方式X向卷料经料架矫正机KCL-300A校直，再由气动送料器AF-400-10C的辊子摩擦夹持条料送进。间距测量由与脉冲发生器连接的记数辊子回传的尺

8、寸产生信号，得到送入实际长度，根据这个