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1、编制生产计划的目的与意义保证客户的订单产品顺利完成生产,按时出货,达成公司对客户的承诺.合理调动公司各项资源,降低消耗,节约成本,实现公司利益最大化.生产计划编制中的常见问题1.订单量不足或后续无订单可排生产；2.有订单但物料供应不上；3.订单量过大，人力，物力及设备等资源不足；4.生产线之间的产品类型订单量分布不均匀，造成各拉别生产任务不平衡；5.前工序（如装配）的产能低于后工序（如包装）产能（产能不平衡）；前加工部门生产计划及进度的影响；6.本周排程未能100%执行，下周排程如何衔接；7.排程发出后信息（订单量，交货期，物料用料及返料，工艺，人员等）异常变动，造成
2、排程修改频次过高；8.订单变更频繁，紧急订单插入过多；9.生产计划中出现重，错，漏的情况；10.生产计划编制手法单一，不能视订单量的变化而变化；11.排计划时不能综合考虑物料，工艺，设备，人员以及各部门间的衔接情况等；12.计划与物料信息脱节；13.生产计划与实际脱节，徒具形式；14.验/出货计划与生产计划不同步；15.生产中各种数据的收集与统计分析人力需求分析与计算uA依据订单量，标准产量(每个人每个小时的产量)计算所需总工时=订单数÷人均标准产能；uDB：8888TMO-52A-OS数量;50K标准产量:50PCS/人/Hu需求总工时:50K÷50=1000HuB
3、假定计划生产天数为10天,每天的工作时间:8H,则人员需求=总工时÷(每天工作时间X计划生产天数)X(1+10%)u时间宽松率=1-工作时间目标百分比(假设为90%)=10%u人员需求=1000H÷(8HX10天)X(1+10%)=13.75人u将所有订单人力需求计算后汇总，如人数不够，则要求生产部提出人力需求申请。如人数满足仍不能保证生产及时完成，则应考虑其他方法安排生产。设备负荷分析与计算u例:某注塑啤机每10秒钟成型一次,每次出4个(一出四模),这样每分钟成型:6次u每分钟的产量为:24PCSu每天工作时间:24小时=1440分钟u设定啤机数为:5台,开机率:9
4、0%,时间宽松率:10%u则5台机24小时(一天)的总产量=每分钟的产量X每天工作时间X机器台数X开机率÷(1+时间宽松率)u=24X1440X5X90%÷(1+10%)u=141381(即5台机24小时总产能)u计算出所有订单总产能需求，设备负荷是否满足。如设备不够满足生产，则应提出相应建议性计划进行调整。产能调整每日应生产数量=总计划生产数量÷计划生产天数如当每日应生数量＜每天的总产能，则生产计划可执行；反之当应生产数量＞每天的总产能，将要采取补救措施进行产能调整，调整产能的方式；1.增加开机台数与开机时间，或加班/两班/三班制；2.培训员工的熟练程度，提高产能，
5、或增加临时性员工；3.增加生产线；4.工艺改善提高产能；5.与业务沟通货期是否可延迟，争取生产时间；6.外发销售计划与生产计划的配合v限于物料、人力、机台等各种原因，销售部门的出货计划与PMC部门的生产计划往往不可能完全一致，PC可根据人力、机器、物料、工艺、环境等因素对计划进行适当调整与安排，最大限度地使生产计划即能满足生产的需求又能符合客户的要求，出货与生产计划协调方面主要有；A出哪些订单：当订单量超过生产能力时，根据轻重缓急协调出哪些订单（如TP客人-9/-21是TP客最重要的订单）；B出哪些客户的订单：哪些是重点客户，哪些是一般客户，哪些客户是可协调（如我厂的
6、重点客户TP/OXO/AH/EK）；C出哪些产品：纵观全局，选择出哪些产品最有利（比如最有可能延迟后坐飞机的单应第一时间安排生产）；D出多少数量：产品出多少数量有利于生产的安排（生产能在现有的能力完成的数量）；E生产与出货的总数量是多少；F根据历史记录与经验，保留适当的时间余地，以利于紧急加单使用。订单评审的作用各相关部门（PMC/采购/生产/工程/品质部）确认订单生产可行性的过程，确保能履行公司与客户间达成的协议。订单变更的管理与控制订单变更主要变更的内容包括如下：1.交货期/数量/产品型号/箱唛(HK业务部)/客户其他要求;2.（装配/包装）物料用料及用量的变更(
7、工程部变更).收到变更的信息后，第一时间需确认此订单现处的生产及物料状态,需修改相关资料(申购单/套料单/生产排期/验出货计划等),并跟进变更后的生产及物料的进度;如变更产生存货及物料报废或存仓过大或不能顺利的出货应及时通报相关部门，并要求相关部门给出处理结果.生产会议的召开与主持1.当接到有关业务部紧急订单或新产品以及在PMC预估不能准时出货的订单,PMC需召开与主持生产会议,相关部门(生产/QC部/采购/工程)出席,PMC需提出最新订单的最终需走货日期及数量,采购部针对相关订单的物料回复最快的物料返货期,生产部依据现时的人力/物力/机台设备等能否
