数控等离子、火焰切割机安全操作规程

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1、数控等离子、火焰切割机安全操作规程一、操作数控等离子火焰切割机可能发生的职业危害：火焰飞溅、气体冲击、高压电击、机械伤害。二、为保证操作数控等离子、火焰切割机的安全生产，操作者必须做到的安全防护措施：1、操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，取得相应的资格证2、操作前需检查电/气源、水源、电/气压(氧气瓶输出压力低于0.1MPa时及时更换新气)、PE线是否正常。3、检查设备附近，导轨两侧10m以内是否有易燃易爆物品（包括有易燃易爆气体产生的气皿管线）。4、操作员必须正确佩戴ppe（个人防护用品—工作服、防护眼镜、呼吸器等）5、操作员必须严格遵守一般焊工

2、，手工气焊（割）工安全操作规程和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊炬安全操作规则。三、安全操作规程1、通电开机前应检查机器周围附近，导轨两侧及操作平台是否有杂物，10米以内不准有易燃物品，所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。2、检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头，阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象，检查导轨齿条和床身。检查物料及割炬防撞碰装置。3、机床运转过程中，身体部位严禁接触机器运动部位，以免发生伤害，维修和保养设备时应关断电源停车进行。4、禁止使用带有

3、油污的工具，手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止使用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门（设备具体使用气体）。5、如果发生意外停电，应及时关闭主电源开关。6、气瓶或汇流排（多割炬用）管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击，氧气阀或管道可用40℃的水温融化，气瓶应有防止阳光直射和防跌倒措施。7、禁止带电拆卸自动点火控制装置或自动切断火口，防止高压触电，更换时必须关闭电源。经常检查等离子电缆有无裸露破损或老化，更换电缆时应由相关人员（设备维护责任人）进行。8、禁止在切割机的导轨面、工作面、油漆面上放置金属物品，并不得在上面敲打、校直和修整工件。9、严禁

4、私自设定和调整CNC程序文件及工艺参数（需由技术员进行），对新的工件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情况，确认无误后再投入运行。10、在运行中发生报警和其他意外故障时，应及时按下暂停键停止运行，然后作相应的操作处理。应尽量避免使用紧急停止按钮。如无法自行处理，需向上级报告，由相关责任人进行处理。11、吊运工件时应与行车工密切配合，注意避免吊物与设备碰撞，在上下料时应遵守“起重、搬运工”安全操作规程。12、下班关机前，应将系统退回操作主菜单，将割炬上升到最高位置，各个控制开关应复位。先关闭系统电源，再关闭总电源，关闭气源、水源，检查各控制手柄是否在关闭位

5、置，并应检查和清理场地，灭绝火种确认无误后才能离开。数控等离子、火焰切割机安全操作技术安全操作技术：一、火焰切割1.操作面板上各开关、按钮处于中立位置，面板、伺服系统、CNC、等离子电源等无损伤，各接插件完好、牢固.2.确认稳压电源输出相电压在360～400V范围内。若不在此范围内，查明原因，直至电压符合要求。3.开压氩气、氧气、天然气、空压机总阀确认管路、接头、电磁阀等处无气体泄露，确认氧气压力大于0.8Mpa，天然气压力大于0.08Mpa，压缩空气0.6Mpa（含水量<10PPM含油量<10PPM），检查三联杯内是否有水，如有水将水排空；4.试通电开机

6、后应手动低速x，y方向开动机床，检查确认有无异常情况。5.手动升降割炬，检查动作有无异常。6.启动等离子发生器，根据材料厚度调整气压。7.打开操作面板上电源锁，按下电源按钮，给CNC供电；接通除尘器电源，检查控制箱面板上的指示灯是否正常。8.进行CNC进行内部自诊断，确认没显示错误信息。9.合上伺服柜内的开关，按下操作面板上的伺服开按钮，给伺服系统供电，转动控制柜面板上脉冲旋钮至开的位置对滤筒进行反冲，检查脉冲是否正常。10.试操作，确认面板上的各开关、按钮灵活、可靠检查卸灰插板阀是否正常。11.试运行机器，确认机器运行平稳，各限位及紧急按钮可靠。12.准

7、备好干燥、洁净、没有大变形的板材。13.确定单割矩、同步或者对称划线，并准备好相应割矩。14.开预热火焰。二、等离子切割1.自动点火时，人员要远离点火高压线圈。2.准备好需要切割的板材，碳钢、不锈钢、铝变形尽量小，厚度不能超过切割表允许范围。3.根据板材厚度调整气压；选择相应易损件，并装入相应割炬内。4.确定单割炬、同步或者对称切割。5.在操作面板上选择相应的“小车选择按钮”。6.将操作面板上等离子按钮按下使其内灯亮。7.按切割表要求进行预流、切割流测试，调整好预流、切割流。8.用手动方式调节割炬初始高度到切割表要求的高度。9.按切割表设置弧压电流。10.

8、手动将割炬定到起始位置；在CNC上选定相应程序，并完成工作配置：切