我国熔模铸造技术进展

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1、我国熔模铸造技术的进展l国内熔模铸造技术的发展概况熔模铸造又称“失蜡铸造”，是一种古老的铸造方法。在我国发现最早的熔模铸件是2400多年前的战国早期，从50年代开始；将熔模铸造用于工业生产中，经过40多年的发展；熔模铸造已成为我国机械制造业中的基础工艺，并形成一个独特的行业。据1993年不完全统计，全国有熔模铸造厂点1300多个，熔模铸件产量约16万且，年产值约为16亿元人民币，全行业职工总数约为十万人。当前我国的熔模铸造行业，按发展历史、产品适用范围和生产工艺的不同，大体可分为三种不同的类型。l）碳钢类机械零件熔模铸造企业，是我国熔模铸造生产中的主体，全国约有1000多，约

2、占我国熔模铸造厂点总数的90％，熔模铸件年产量约15万t左右，约占全部熔模铸件总产量的95％，但产值仅占总产值的75％。这一类型熔模铸造厂点的生产规模、技术水平参差不齐，大多数工厂生产工艺为：用石蜡和硬脂酸各半的低温模料，以0.3MPa－0.5MPa的低压注制蜡模，用水玻璃粘结剂及石英、硅铝系耐火材料作制壳材料，用氯化铵或氯化铝作硬化剂，用水浴脱蜡制造型壳，用中颇感应电炉熔炼、浇注碳钢或低合金钢来获得铸件。2）不锈钢类商品零件熔模铸造企业，全国约一百家左右（其中大部分是合资或外资企业）；约占我国熔模铸造厂点7％左右，熔模铸件年产量估计为不足1万t，占全国全部熔模铸件总产量的3

3、％左百，主要产品均外销国际市场。这类企业主要生产工艺采用松香基中温模料，用高压蒸气脱蜡，燃油炉焙烧型壳，中颇感应炉快速熔化钢液，并要求在高温红亮时浇注获得铸件。该工艺比水玻璃粘结剂制壳工艺的设备投资要多，生产成本要高，但熔模铸件的质量要高l－2个等级；表面粗糙度可达Ra1.6um~6.3um，这是水玻璃制壳工艺所难于达到的。3）航空。航天及燃气轮机类熔模铸造企业，全国约有40家左右，占我国熔模铸造厂总数的3％以下，熔模铸件年产量约3000t，约占我国熔模铸件总产量的2％以下。这一类型企业主要生产工艺为；用高压射蜡机将液态中温模料射人精密的模具中；制造出光洁的蜡模，采用陶瓷型芯

4、作复杂的内腔，用水解硅酸粘结剂（近年来用硅溶胶粘结剂）及钢工、锆英。莫来石等耐火材料作制型壳的材料，在高压蒸气釜中脱模制造型壳，采用真空熔炼，浇注和定向结晶技术，生产出高温合金或高合金钢的航空。航天零件。这类企业的工艺技术含量高，设备投资大，主要集中在航空、航天的企业中。我国台湾省熔模铸造业虽然起步晚（大约1969年），但发展很快，台湾省现有熔模铸造厂点150余个，熔模铸件年产量达1万t，其中台湾生产的高尔夫球棒头产量约占世界总产量的90％左右。台湾省熔模铸造业的产值约2亿美元，占台湾铸造行业总产值的1／6。2国外熔模铸造技术的发展概况西方工业发达国家的熔模铸造业，近十年来平

5、均每年以7％一9％的增长率发展，1996年西方熔模铸件的总产值达445亿美元，其中美国占50％，欧洲占25％。80年代是美国熔模铸造增长最快的时期，据美国熔模铸造协会的统计1984年一1990年美国熔模铸造产量和产值年平增长率分别为8％一10％和18％。现有熔模铸造厂家400多个，熔模铸件产量约15万t。日本1980年一1989年熔模铸件产量增加3倍，日本现有熔模铸造厂点100多个，熔模铸件年产量近1万＊产值4亿美元，居亚洲之首。其中钛合金高尔夫球棒头产值占07亿美元。英国于1958年就成立熔模铸造师协会。由于采用机器制壳；使熔模铸件的单件重量由65kg增为350kg。目前英

6、国有60多家熔模铸造厂家，产值4亿美元，为欧洲第一位。德国熔模铸造业的年产值为2亿美元，其中13％为航空产品的超级合金。西方熔模铸造主要为本国的军工产品和高科技产品服务。军工产品是美国、欧洲熔模铸造业的主要市场，其销售额的50％一70％为航天、航空和军工产品。西方发达国家的熔模铸造厂技术水平先进，如英国就有一半的工厂是由机器人操作控制主要工序生产；产品档次高，产品中超级合金和非铁合金材质所占的比重大；产品的附加值很高，如法国1995年生产熔模铸钢件和超级合金铸件3000t，产值，27亿美元，平均每t熔模铸件9万美元。为了适应熔模铸造近净形化技术的要求，已研制出各种性能优良的模

7、料。如英国的Catylene系列的B300、B487模料，美国哈梅特公司用的模料，日本研制的适于0.7MP～1.5MPa范围内压注成型甚至可自由浇注的水溶性模料如DRN－1177模料。国外最近几年粘结剂的发展很快，从环境保护出发，还出现了代替硅酸乙酯的粘结剂。为了实现快速制模和制壳；国外采用了多种快速制模技术。制模的设备更新。如德国RCHOTT一公司的压注机，用于制作大型熔模，还有的压注机适合大批量生产优质熔模。美国的MPI公司生产的压蜡机，可通过计算机来控制压注工艺参数及整个加工过程，制造出高质量的熔