第四章__坯体成型课件.

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1、陶瓷材料工艺学的主线陶瓷原料原料加工配料计算坯体成型陶瓷烧结陶瓷修饰2第一节注浆成型第二节压制成型第四章坯体的成型第三节可塑成型3成型方法的选择：1、产品的形状，大小，厚薄。2、坯料的工艺性能。3、产品的产量和质量。4、保证质量的前提下，成型设备简单，劳动强度要小，劳动条件好，经济效益好。成型方法的分类：1、注浆成型30%—40%2、可塑成型18%—25%有模和无模3、干压成型6%—8%4、等静压成型1.5%—3%湿等静压和干等静压4第一节注浆成型1注浆成型对泥浆性能的要求：（1）流动性（2）触变性（3）稳定性（4）滤过性（5）空浆性5注浆机理注浆过程分三个阶段：(1)泥浆注

2、入石膏模，石膏模吸水形成薄泥层。动力：石膏模的毛细管力。毛细管越细，水的表面张力越大，脱水推动力越大。阻力：石膏模和坯体。属物理脱水过程。薄泥层的形成：石膏模—颗粒间；颗粒—颗粒间的范德华力使颗粒吸附于石膏模，形成薄泥层。(2)形成雏坯。动力：水分的浓度差。(3)收缩脱模阶段。6近石膏模表面的Na—粘土变为Ca—粘土，泥浆聚沉在石膏模壁上。Na2SO4是水溶性的，进入毛细管中，烘干模型时，以白色丛毛状结晶的形态析出。物理脱水过程化学凝聚过程：(1)泥浆溶解少量的CaSO4(2)CaSO4和泥浆中的Na—粘土、硅酸钠发生离子交换。Na—粘土+CaSO4——Ca—粘土+CaSiO

3、3+Na2SO472基本注浆方法2.1单面注浆（空心注浆）定义：将泥浆注入模型中，待泥浆在模型中停留一段时间，形成所需注件厚度时，倒出多余泥浆，随后带模干燥，待注件干燥收缩后脱模，取出注件。2.1.1工艺特点：坯体脱模水分：15—20%坯体外形：模型工作面决定。坯体厚度：吸浆时间决定。2.1.2操作：(1)、模型工作面清扫干净，不留干泥或灰尘。(2)、模型装配好。不留缝隙。(3)、倒入泥浆。8(4)、倒出余泥。(5)、带模干燥(6)、脱模，取模。2.2双面注浆（实心注浆）定义：2.2.1工艺特点：(1)、泥浆水分含量比单面注浆要小。(2)、厚度由模型和模芯之间尺寸决定(3)、

4、注浆时间短。(4)、壁厚的产品。(5)、均匀性差。坯体中心致密度差。92.2.2操作(1)、模型工作面清扫干净，不留干泥或灰尘(2)、模型装配好。不留缝隙(3)、倒入泥浆(4)、补泥浆(5)、带模干燥(6)、脱模(7)、干燥模型备用101112132.3强化注浆人为的施加外力，加速注浆过程的进行，提高吸浆速度，改善坯体的性能（强度，均匀性）2.3.1真空注浆在模型外抽真空，或将加固后的石膏模放在真空室中负压操作，以增大石膏模内外压差，提高注浆成型时的推动力，提高吸浆速度，缩短坯体形成时间，提高坯体致密度和强度，同时减少坯体的气孔和针孔。2.3.2离心注浆向旋转的模型中注入泥浆

5、，泥浆受离心力的作用，紧靠模型脱水形成致密坯体。泥浆中的气泡轻，旋转时集中在中间，最后气泡破裂排除。离心注浆可提高吸浆速度，提高产品质量。要求：泥浆中固体颗粒直径相近，否则，组织结构不匀，收缩不一致。142.3.3压力注浆高压注浆（>0.4MP)，中压注浆(0.15—0.4MP)，微压注浆(<0.05)。压力注浆对模型要求较高。2.3.3.1微压注浆压力由泥浆槽的高度决定。(1)、工艺过程注浆—吸浆—空浆—微压巩固—开模—二次巩固—脱坯(2)、微压注浆的特点：提高生产效率，缩短成型周期。减少成型缺陷减少坯体气泡、提高制品质量设备简单，投资少。152.3.4热压铸成型特殊的注浆

6、成型方法，用于瘠性料的特种瓷，电子陶瓷，氧化物陶瓷和金属陶瓷。以有机结合剂为分散介质，固体颗粒为分散相，在一定温度（70—85）配成料浆，在金属模具中成型。2.3.4.1工艺过程(1)、制蜡浆蜡浆组成：粉料，塑化剂（石蜡），表面活性剂（油酸）粉料的制备：预烧（目的：降低烧成收缩，保证产品规格。提高料浆的流动性，减少石蜡的用量）粉料要求：细度：万孔筛余2—3%。颗粒小，流动性差，石蜡用量多。含水率：小于0.5%16塑化剂要求：熔点低。粘度低。冷却后体积收缩易脱模。惰性，不与瓷粉反应。廉价。(2)成型蜡浆温度：60~75℃钢模温度：20～30℃压力：0.3～0.5MP17(3)排

7、蜡：埋烧温度：900～1100℃埋在吸附剂中，60度开始熔融，120以上挥发。吸附剂：氧化铝粉，氧化镁粉，氧化硅粉，滑石粉。吸附剂开始吸附蜡浆，然后挥发或氧化。注意：缓慢升温，否则易起泡分层、变形。(4)素坯加工(5)烧成1819202122232425第二节压制成型262.1干法压制的基本原理1、粉料的基本性质(1)粒度和粒度的分布V=a×b×c=4πr3/3即该颗粒等效半径为：（2）粉料的堆积性质等径球体堆积形式及孔隙率(3)粉料的拱桥效应(或称桥接)2、粉料的流动性粉料自然堆积的外形F=4.3.2