高层建筑剪力墙结构滑模施工技术的运用

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1、高层建筑剪力墙结构滑模施工技术的运用【】随着高层建筑的不断增多，剪力墙结构滑模施工技术得到了广泛应用。本文主要阐述液压滑动模板的工作原理，特点，滑动模板的安装以及主要施工工艺。　　【关键词】液压滑动模板；建筑结构；施工技术　　　　在现代建筑施工技术中，滑模施工是一种可以随着柱子的高度而上升的滑模工艺广泛用于高层构筑物施工,高层建筑物如果现场堆放条件受到限制,采用滑模比较好,而且施工速度快,降低模板损耗率。滑模工艺始创于二十世纪初，随着提升机具和模板结构的不断改进，特别是液压设备和自动化调整、控制技术的应用，使滑模施工工艺在高层建筑施工中的应用不断扩大。　　1滑动模板工

2、作原理　　滑模装置主要有模板系统、施工平台系统、提升系统和施工监控系统组成。由于其提升系统主要采用特殊的液压千斤顶，通过安全高效的液压系统来提升模板所以也称为液压滑模法。　　滑模的模板系统采用的是滑升模板，滑升模板是现浇混凝土工程的一种活动成型胎模，主要由工具式模板和提升机具两部分组成。工具式模板一般是由许多块1.2-1.5m的标准模板，按设计的截面形状连续组拼而成。即在两侧模板(或内外模板)之间，形成一个上下贯通的活动套槽。施工时，在提升机具的作用下，工具式模板可沿垂直线、斜线或曲线向上滑升。混凝土由模板的上口分层(每层厚度一般30cm左右)向套槽内浇灌，当模板内最

3、下层的混凝土达到一定的强度后(一般要求在1-3kg/cm2之间)，模板套槽即依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土壁向上滑升一段高度(一般30cm左右)。这样，一边向模板内浇灌混凝土，一边将模板向上滑升，使已成型的混凝土不断脱模。如此连续循环，直至达到设计的高度，一般情况下，在整个工程施工完毕之前，模板不必拆卸和重新组装。　　2液压滑动模板施工技术　　2.1滑动模板安装技术　　2.1.1安装顺序　　滑模装置的安装顺序依次为：滑模装置安装前准备→支撑段轨道→工作段轨道→拆装段轨道及上部固定→牵引机具及滑板就位→操作平台及附属设施。　　2.1.2预拼装准备　　根据滑模装置

4、设计核对轨道系统、模板系统和牵引系统的各部件的规格、数量并检查其质量，并认真归类编号和登记，选择合适的场地，做好预拼装准备。　　2.1.3轨道预拼装　　根据施工要求选择不同节长的轨道组合，按支撑段轨道、工作段轨道、拆装段轨道的顺序进行轨道组装固定，并进行轨道预安拼装检查。检查轨道架间距是否与设计相符，检查轨道工作面的平直度是否满足规范和施工需要，尤其是检查轨道接头连接处是否紧固，检查接头连接处在工作状态下受力后变形情况和轨道面的平直度，是否有扭曲、弯曲现象，总体评价轨道系统是否满足施工要求。　　2.1.4滑板验收　　检查滑板各处尺寸是否与设计相符，检查滑板面平整度是否

5、符合规范和施工要求，检查正、反滑块及侧向滑块的位置及加工质量，总体评价模板系统是否满足施工要求。　　2.1.5设备安装调试　　轨道预拼装、模板系统、牵引系统检查合格后，认真检查其他配套设备到位及使用情况，包括支撑钢管、钢丝绳紧线器、地锚、独杆吊、安装工具等。设备及工器具一切就绪后，安排操作人员就位，认真进行安全技术交底，然后进行调试。先挂好手扳葫芦，将牵引端U形勾挂在滑板挂孔上固定，然后吊放滑板到拆装段轨道上，扳动倒退把，利用滑板自重放滑板到工作段底部，往复扳动前进手柄，牵引滑板滑升。　　2.2滑动模板主要施工技术　　2.2.1测量放线　　测量放线旨在放出横缝线，同时

6、标出设计基准位置线，便于安放止水带和绑扎钢筋。基面验收合格后，校核分仓线，确定板块的平面位置和顶部收仓线。　　2.2.2钢筋制安　　筒体分两个半筒流水施工，因此构件堆放也应按两份堆放，水平钢筋的加工长度一般控制在6-8m，竖筋一般不超过6m，滑模平台上不可一次堆放过多的钢筋，更不允许集中堆放，尽可能沿筒体外壁均匀堆放。　　筒体暗柱箍筋可一次绑到上一层板面上1.2m位置，水平筋根据滑模的速度边滑边绑。暗柱竖筋在板混凝土浇筑后采用竖向电渣压力焊，接头位置在板面上1.5m，每层只设一次接头。　　粱筋的形状应制成便于钢筋绑扎的形状，根据梁筋在筒中的锚固长度来确定在筒体上的预留

7、洞口的大小，洞口尺寸可比锚固长度大100mm。楼梯钢筋的锚固采用在墙上留洞的办法，梯板筋锚固长度较短，墙上不必设通洞，只留设约为墙体厚度一半的扁洞就行。　　2.2.3混凝土施工　　浇筑时严格要求混凝土拌和物质量，搅拌时间配合比及外加剂的掺加必须严格控制，塌落度根据施工条件选定，一般控制出口混凝土塌落度为1~3cm，尽量选用小的塌落度，避免浇筑时泌水外流。　　滑模采用薄层浇筑，浇筑过程中平仓时，每层厚度控制在20~30cm。开始浇筑时先将滑板上升50cm左右，浇筑企口内混凝土，振捣密实后放下滑板，滑板宽度范围混凝土分三次填料浇筑到距滑板工作面上沿5cm