镗床作业指导书.doc

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1、四川亚西橡塑机器有限公司金加工车间编号：YXJG-2013-2(镗）第次修改镗床作业指导书生效日期：共5页一、镗床加工范围：镗刀镗孔，双镗刀镗同轴孔，悬伸镗刀镗大直径孔，镗轴装端铣铣平面，平旋盘上装车刀车内槽、车端面，钻孔、扩孔、铰孔、锪孔，铣键槽、铣台阶面、铣大平面等。二、镗床加工1.镗床操作人员应了解和熟悉镗床的结构、性能，熟悉图纸和工艺要求。能选择合适的工具和合适的装夹方式，在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。在落地镗床上加工大型工件时，要考虑

2、工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。2.在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧。3.镗孔前，应将回转台及床头箱锁紧。4.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。5.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。6.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。7.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。8.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做

3、出辅助定位面，以便调头后找正。9.在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。10.精镗孔时应先试镗一段，测量合格后才能继续加工。11.镗盲孔或台阶孔时，走刀结束后应稍稍停片刻再退刀。12.对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm的精加工余量:粗镗选用的转速主轴应在每分钟125~250转之间；平旋盘应在每分钟32～80转之间；走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；精镗选用的转速主轴应在每分钟160～480转速之间；平旋盘应在每分钟53～100转之间；走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。13.合理安排镗削顺

4、序，以保证加工的精度要求。对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗。14.铣刀旋转切人工件的方向与工件进给方向相反时的铣削叫逆铣.逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小。因此一般铣削多采用逆铣。15.铣刀旋转切人工件的方向与工件进给方向相同时的铣削叫顺铣.铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠

5、一起向右窜动，把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推动工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。此外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时宜采用顺铣。16.加工通常情况下按分序法为先加工平面、定位面，再加工孔；先

6、加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的部位，再加工精度高的部位。零件材料变形小，加工均匀，可以采用刀具集中分序法，以减少换刀时间和定位误差；若零件变形比较大，加工余量不均匀，且精度要求较高，则采用粗精铣加工分序法。17.铣较大平面时一般采用盘形面铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时一般采用两刃键槽铣刀；孔加工式，可采用钻头、镗刀等孔加工刀具、18.平面铣刀直径可按D=1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径.立铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin,

7、一般RD=（0.8～0.9）Rmin,零件的加工深度H≤（1/4～1/6）RD。三、镗床的安全操作规程：1.穿工作服，衣襟、袖口不得敞开，长发盘起戴防护帽、必要时戴护目镜，机床开动情况下不能戴手套。2.开机前，检查主轴箱油泵及油位：主轴箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了规定油标位置，否则通知有关人员按规定加油。停机8小时以上使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。3.工作地保持整洁，待加件和已加工件分离安放，工作地通道不得拥堵。4．使用行车上下货时，不准在工作物下面站着或行走，吊钩要挂

8、正挂牢，指挥要明显正确，上活时必须仔细检查工作台是否有障碍物，工件是否安装正确、牢固，定位基准是否清洁，经检查后方可将工作物放下；压紧螺栓、压板是否牢固，各滑动面经检查确无问题时方可开车。5.