高频感应淬火、回火、正火和退火你都知道吗？河南德胜辨析四把火

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1、河南德胜电子技术有限公司HeNanDESHENGElectronicTechnologyCO.,Ltd.河南德胜主营：IGBT节能高频感应加热设备、高频淬火设备、中频感应加热设备、高频炉！高频感应淬火、回火、正火和退火你都知道吗?河南德胜辨析四把火一、高频感应退火和回火的区别   退火与回火的区别在于：（简单地说，退火就是不要硬度，回火还保留一定硬度）。感应热处理解决方案示意图 1、回火    高温回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单独使用，在零件高频感应淬火处理后进行回火，主要目的是消除淬火应力，得到要求的组织，回火根据回火温度的不同分为低温、中温和高温回

2、火。分别得到回火马氏体、屈氏体和索氏体。其中感应淬火后进行高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。 厚德载物9胜在共赢河南德胜公司地址：河南省郑州市高新区玉兰街十二号！淬火设备网站：http://www.hndsgp.com河南德胜电子技术有限公司HeNanDESHENGElectronicTechnologyCO.,Ltd.河南德胜主营：IGBT节能高频感应加热设备、高频淬火设备、中频感应加热设备

3、、高频炉！2、退火：    退火过程中发生得是珠光体转变，退火的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，为后续加工和最终热处理做准备。去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。去应力退火的加热温度低于相变温度，因此，在整个热处理过程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中自然消除的。为了使工件内应力消除得更彻底，在感应加热时应

4、控制加热温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。高频焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定，通常为2～4h。铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制在（20～50）℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为自然时效和人工时效两种，自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。3、什么叫回火？   回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的

5、热处理工艺，回火是高频感应淬火后紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热处理的最后一道工序，因而把淬火和回火的联合工艺称为最终热处理。淬火与回火的主要目的是：     1）减少内应力和降低脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。     2）调整工件的机械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整，硬度，强度，塑性和韧性。     3）稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形。     厚德载物9胜在共赢河南德胜公司地址：河南省郑州市高新区玉兰街

6、十二号！淬火设备网站：http://www.hndsgp.com河南德胜电子技术有限公司HeNanDESHENGElectronicTechnologyCO.,Ltd.河南德胜主营：IGBT节能高频感应加热设备、高频淬火设备、中频感应加热设备、高频炉！4）改善某些合金钢的切削性能。      在生产中，常根据对工件性能的要求。按加热温度的不同，把回火分为低温回火，中温回火，和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热处理工艺称为调质，即在具有高度强度的同时，又有好的塑性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件，如机床主轴，汽车后桥半轴，强力齿轮等。二、什么叫高

7、频感应淬火？高频淬火设备对轴淬火现场图二     淬火是把金属成材或零件加热到相变温度以上，保温后，以大于临界冷却速度的急剧冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。淬火是为了得到马氏体组织，再经回火后，使工件获得良好的使用性能，以充分发挥材料的潜力。其主要目的是：     1）提高金属成材或零件的机械性能。例如：提高工具、轴承等的硬度和耐磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合机械性能等。     2）改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。     淬火冷却时，除需合理选用淬火介质外，还要有正确的淬火方法，常用的淬火方法

8、，主要有单液淬火，双液淬火，分级淬火、