抽油机操作规程

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时间:2018-10-15

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1、抽油机操作规程1.新系列游梁式抽油机的代号表示什么?       CYJ---游梁式抽油机系列代号   10------驴头悬点最大负荷(吨)   3-------光杆最大冲程(米)   26-----X100表示减速箱曲柄最大允许扭矩(公斤米)   Y------游梁平衡   F------复合平衡   B------曲柄平衡   Q------气动平衡2.抽油机的驴头为什么做成弧形?       答:驴头做成弧形的作用是保证抽油时光杆能始终对准井口中心位置,它的弧线是以支架轴承为圆心,以游梁前臂长为半径画弧而得到的。3.抽油机游梁的作用是什么?       答:游梁固定在支架上

2、,前端安装驴头承受井下负荷,后端连结横船、连杆、曲柄、减速箱传递电动机的动力。4.抽油机减速箱的作用是什么?       答:是将电动机的高速转动,通过三轴二级齿轮减速变成曲柄轴(输出轴)的低速转动,同时支撑曲柄平衡块。5.抽油机启动前应做哪些准备工作?       答:   (1)改好流程,检查出油管线是否畅通,冬天提前2-4小时时预热水套炉。无水套炉时,应提前循环热油伴随流程。   (2)伴随流程检查光杆卡子,光杆盘根盒松紧是否合适,悬绳器滑轮是否正常,检查双翼胶皮闸门,开关是否灵活。   (3)变速箱油量是否适量(应在两丝堵之间或看窗的油位线内)。   (4)检查曲柄、游梁、

3、支架、减速箱各轴承润滑油是足够。   (5)检查刹车是否灵活、完整、可靠,应无自锁现象。   (6)检查三角皮带有无油污及损坏情况,并校对其松紧度。   (7)检查各部固定螺丝、轴承螺丝、驴头螺丝、差动螺丝、平衡块螺丝有无松动现象,并检查曲柄销及保险销有无松动现象。   (8)曲柄轴、变速箱、电动机、皮带轮及刹车轮的螺帽和键有无松动现象。   (9)检查保险丝是否插牢,电磁开关是否正常,电器设备接地装置是否良好,保险丝(熔片)是否合格。   (10)检查三相电源电压是否平衡。   (11)检查和排除抽油机周围防碍运转的物体。6.如何正确启动抽油机?       答:   (1)松开

4、刹车,盘皮带轮1-2圈,将曲柄盘至右上方,API型盘至左上方(站在皮带轮一边的方向看)。   (2)按下启动电钮,等电动机运转后,放开启动按钮。如果采用油开关(补偿起动器)时,先将手柄推到启动位置,待电动机运转平稳后再将手柄拉至运行位置。   (3)大型抽油机启动时,利用曲柄旋转惯性,开动电动机作2-3次启动,启不动时,关闭电动机,进行检查,确无问题再次启动电动机。   (4)盘车时,禁止用手握皮带,以免压伤手。按电钮要迅速,启不动时应停下检查,不能使用超过规定的保险丝(或熔片)以免烧坏电动机。   (5)如冬季启动抽油机,应将机油预热。7.抽油机启动应如何检查?       答:

5、检查方法为听、看、摸。   (1)听:抽油机各部运转声音是否正常,有无碰、刮的声音。   (2)看:抽油机各连接部分,特别是曲柄销子、平衡块有无松动、脱出现象,减速箱是否漏油,回压、套压是否正常,油井是否出油,方卡子是否松脱,悬绳器是否打扭,三相电流是否平衡。   (3)摸:用手背接触一下电机外壳,温度是否高,盘根盒、光杆是否发热。8.抽油机停抽操作及要求是什么?       答:按停止电钮,让电机停止工作,刹紧刹车。根据油井情况,让驴头停在适当位置。出砂井,驴头停在稍过上死点;油气比高、结蜡严重或稠油井,驴头停在下死点;一般井,驴头停在上冲程的1/2—2/3处,要求曲柄停在右上方

6、(井口在左前方时),以便开抽时容易启动。若停抽时间长,按关井操作规程进行。9.抽油机井如何在井口进行憋泵操作?       答:井口憋压法用来检验抽油泵凡尔及油管的工作状况(严密情况),如凡尔座或凡尔球粘附砂蜡而造成轻微的凡尔不严或受卡,可用此法。在抽油机运行中关回压闸门,然后在井口观察油管压力变化,从压力上升情况可以分析判断下列井下问题。压力控制根据机泵情况酌定。   (1)如果憋压过程中压力持续上升且上升速度后期大于或等于前期,则说明抽油泵工作正常。   (2)如果压力上升速度越来越小,则说明是凡尔活塞漏失或泵不起作用。10.如何更换光杆密封盘根?       答:   (1)

7、准备好加盘根工具和合适的新盘根,以及悬挂盘根压帽和格兰的绳子。   (2)停机,将驴头停在便于操作的位置,刹紧刹车。   (3)关闭胶皮闸门或上紧二级盘根(井口如有水套加热炉应关小火苗)。   (4)迅速卸掉盘根压帽和格兰,用细绳牢靠地悬挂在悬绳器上。   (5)迅速取出旧盘根,加入新盘根,新盘根开口不能在同一方向。   (6)装好格兰和压帽并上紧(松紧要合适)。   (7)打开胶皮闸门、生产闸门、松刹车开抽。并观察盘根不渗漏,光杆不热为合适。11.如何更换抽油机传动

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