供应商零件批量生产管理程序

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1、1.（i的规范本公句的零件承认作业流程，确保承认过程合理，物料外观和功能等满足质量要求，具备批量生产和供货的能力。2.范围适用于木公司产品生产使用的关键零件，例如加工件，机加工件，包胶件和C部件，以及A部件、D部件、F部件和直接外购的产品等；用于零件表面处理用的化学品。承认用零件的来源可以是自制，外协或者外购。3.职责3.1工艺部：主导和批准项□和量产阶段的零件承认，管理零件承认进度；对关键定制件供应商的关键工序进行审核批准,完成模具和工装的验证等。3.2搜寻部：提供需要承认的外购零件样品，向供应商索取技术质量资料和数据，主导对供应商的批量生产批准（可量产性批准

2、）。3.3品管部：负责待承认零件的检测，审核供应商及公司内部的质量文件与数据。量试吋辅助生产车间对现场实物进行标识工作。3.4工程屮心：辅助完成零件承认的验证、审核工作。3.5生产车间：执行零件承认量试，并对现场实物进行标识和区分管理。4.定义：4.1零件承认：对零件的质量做出检验，以保证导入生产的零件外观、尺寸、功能等满足要求。4.2试装：按照零件的实际装配及功能要求，对零件进行实际装配并进行功能测试，判断是否满足装配和功能要求；4.3关键零件：包括加工件、橡胶包胶件、机加工件和C部件，和A部件、D部件、F部件和产品等。4.4材质声明：供应商对于零件使用材料的

3、声明；4.5MSDS:材料安全说明书5.程序：5.1零件承认适用对象：5.1.1新设计零件；5.1.2工程更改（包括设计更改和工艺更改）；5.1.3更改供应商（替代供应商的导入，模具或生产设备移转至新供货商）；5.1.4新开模具（包括复制模的导入）；5.1.5需要承认的零件，停产超过6个月的情况；5.1.6其他要求（包括客户和内部要求）。5.2零件承认申请：5.2.1新项□在开发阶段，由工艺部发起零件承认，不需要发出《零件承认申请争》。在量产阶段，必须发出零件承认申请争；供应商提出的承认要求，由搜寻部协助发出申请争，内部提出的需求由工艺部填写申请争并展开承认工作

4、。承认零件的样品数量，由设计工程师、工艺工程师和品质工程师依据零件承认和试产的具体要求决定。5.3关键零件承认：〈表一〉序号关键零件类零件承认和量产批准5大环节别名称供应商评鉴（包括工程能力评价）模具或工装验证工序评审零件承认批量生产批准1加工件777772机加工件777773包胶件777774C部件7XX775八部件7XX776D部件7XX777F部件7XX778产品7XX77注：上表中的五大环节，打V表示需要的环节，打X表示不需要承认的环节.5.4零件承认准备：依据零件承认申请单，供应商提出的需求，由搜寻部准备承认所需的零件样品及相关资料；内部提出的需求，由

5、工艺部安排样品的生产和相关质量和技术资料的编制。5.5零件承认的审核与检测：5.5.1供应商提供的资料审查：1.5.1.1SQE审查供应商的质量管控报告和数据。如果不符合要求及时要求供货商改善，但不影响零件的试用，零件最终承认前必须更新。供应商提供的资料包括：首件检验测试报告（包含尺寸/外观等）、功能/性能测试报告、供应商试生产品质控制计划、供应商检验指引以及材质分析报告/材质证明书等。对化学品，供应商必须提供安全说明书（MSDS）。5.5.1.2针对A部件、D部件、C部件和成品产品：供应商除提供•一般零件承认的文件外，还必须提供零件型式试验报告、产品出厂试验报

6、告，作为此类零件承认的重要组成部分。注：国际一线品牌对免除报告提供。DD公司检验报告：供应商提供的样品，依据公司的图纸，技术规范和检验基准等由IQC做出检验，并发出来料检验报告，SQE审核报告；DD公司自制的零件，由QC发出检验报告，并由QE审核。A部件、D部件、C部件必须连接到产品，依据工程中心的《产品标准制定作业办法》中冇关型式试验和循环寿命试验的要求，由工艺部执行相应的试验，品管部监督执行。5.6零件承认的量试：5.6.1对于新项0，按照新项0开发管理程序的要求进行量试。根据装配结果判断样品的符合性、可装配性，同吋对产品进行测试，判断零件最终是否合格。如果

7、存在物料问题，供应商需要改善并重新送样，量产前必须完成零件承认。5.6.2对于量产后的产品，零件承认的量试通常适用于大批量产品的零部件（大批量的定义参照《新项0开发管理程序》），或者依据客户的要求执行。具体情况，由工艺部和品管部决定是否进行量试。需要量试吋，工艺工程师召开零件量试说明会，明确试产的0的，确定试产的产品数量，协调零件的采购，以及生产计划的安排和来料以及过程检验等工作。生产车间对于验证的物料在现场必须标识，存放到单独区域，以防混料。品管部辅助生产车间对于产品做出标识。5.6.3试产的产品经过检验和验证合格后，完成量试过程。验证方案由工艺部协调工程中心

8、制定，工艺部与品管部共同