涂装通用工艺设计规范方案

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1、WORD资料下载可编辑工艺文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第1页共6页1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。2. 引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB2894安全

2、标志及使用导则GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T11651个体防护装备选用规范GB/T12801生产过程安全卫生要求总则GB12942涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3涂装施工原则3.1涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。3.2涂装作业应满足GB6514、GB7692和GB/T12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动

3、保护没达到要求不得施工。3.3前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。3.4零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。4涂装前处理施工操作规程4.1薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件专业资料分享WORD资料下载可编辑工艺文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第2页共6页后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25mm。4.1.2对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油

4、或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。4.2中厚板结构件涂装前处理4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。4.2.2板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆

5、），漆膜厚度10～15mm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。4.2.3结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。4.2.4对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。4.3机加工件涂装前处理4.3.1为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。4.3.2对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到

6、GB/T8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45mm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。4.4粉末喷涂及耐热耐油漆前处理4.4.1液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。4.4.2所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T6807要求。5调漆通用技术要求专业资料分享WORD资料下载可编辑工艺文件文件编号版本号标题：涂装通用工艺规范修改状态页码第3页共6页5.1各单

7、位应有专人负责油漆的保管和调配；所有油漆和辅料必须遵照“先到先用，后到后用”的原则，不同厂家生产的油漆和辅料不得相互混用。5.2一般原漆的保质期为12个月，固化剂的保质期为6个月，严禁使用过期的原漆和固化剂。5.3开桶前必须检查核对油漆品种、颜色、生产批号、专用固化剂、专用稀释剂，确定无误后方可进行调配；调漆前应先估算好当前两小时的油漆用量，遵循“宁少勿多”的原则；同品种同颜色的油漆，前一桶未用完，不得开启另一桶。5.4要用油漆的前一天，将要开的漆桶倒置；第二天开桶前，应将油漆桶反复摇动和滚动，各十次左右；开桶后，应用干净的木棍或铁棍将桶

8、内油漆充分搅拌约5分钟，直至搅拌均匀，至感觉桶底无沉积、漆内无结团，方可将油漆倒出。5.5发现桶内油漆有不溶的结块或杂质，应通知质量部门进行复查，质量部门根据复查结果提出处理意见；若同意回用，