安钢第二炼轧厂板坯二次自动切割生产线设计及应用

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1、安钢第二炼轧厂板坯二次自动切割生产线设计及应用摘要：根据安钢第二乳钢厂生产需求，第二炼乳厂建立板坯离线二次自动切割生产线，一方面为第二乳钢厂提供更优质，品种、规格更多的坯料，另一方面，切割板坯能采取热装热送，不再经过半成品库，输送距离缩短，使整体生产能耗降低。关键词：板坯；离线；自动切割中图分类号：TG249文献标识码：A文章编号:1006-8937(2015)08-0098-011问题及产生原因分析2009年，安钢“三步走”规划实施基本完成，第二轧钢厂的板坯坯料原来由第一炼轧厂提供，由于第一炼轧厂转炉连铸主要供高线，再供第二轧钢厂板坯，产量有缺口，公司第二炼乳厂转炉连铸建

2、设完成后，产量有能力满足第二轧钢厂需求，本次工程之前，第二炼轧厂提供的板坯由人工切割，基本为冷坯，不能采用热装热送。另一方面，第一炼轧厂距第二轧钢厂距离较远(约3km),坯料汽车热送成本高，路上热能损失大。经过综合考虑，公司决定在第二炼乳厂建立板坯离线二次自动切割生产线。一方面可以使公司生产能灵活匹配，可利用第二炼乳厂高效先进的炼钢连铸生产线，为第二乳钢厂提供更优质，品种、规格更多的坯料，另一方面，切割板坯能采取热装热送，不再经过半成品库，输送距离缩短，使整体生产能耗降低。2该项目实施前我公司及国内状况第二轧钢厂所需板坯主要由第二炼乳厂2、3#板坯连铸机供给。第二炼轧厂2、

3、3#板机在线切割最小定尺为4.5m，最大定尺为11m，而第二轧钢厂需要的板坯定尺在1.6〜2.6m之间，两者板坯定尺不匹配，需要进行二次自动切割以达到定尺匹配。而且第二炼轧场地限制无法进行大批量的离线人工二次切割，送往第二轧钢厂的板坯相当一部分需送往半成品库进行二次切割，另一部分在第二炼乳板坯库进行二次切割，人工切割费用高，质量难以控制，无法满足第二轧钢厂生产需求。公司要求实施板坯离线二次自动切割生产线。3工艺布置及流程3.1交通运输综合考虑，二次自动切割生产线布置在第二炼轧厂2#、3#板坯库1A-1B歹［］（2库）、1B-1C列（3库）108〜109柱间。该位置的优点是北

4、侧离厂区主干道交接，厂房靠近道路的110轴线上有两个10m宽的大门，方便汽车进出。在1A，1B，1C轴线间，由两部401天车，可利用吊装板坯。该项目布置距离轧钢生产线中轴线7.5m，方便热坯下线切割。对热装热送工艺来说，流程非常紧凑。该项目靠近板述库，对冷呸切割时运输方便，同时有堆放场地。3.2工艺描述及生产流程该项目主体设备组成为二次火焰切割机1套、固定挡板各2套，输送辊道、切割渣收集装置、板坯对中装置、去毛刺机、推钢机、垛板台、液压系统、干油集中润滑系统、专用板坯夹钳等均为1套。2#、3#板机生产的板坯经一次火焰切割、去毛刺、打号及称重后，输送至2#板还库，热呸由板呸库

5、一级直接传送至二次火焰切割机，二次切割冷坯时由操作工将板坯信息输入二次火焰切割机，坯库原有40t天车将板坯吊至离线二次切割机受料辊道上，经切割工位前的板坯对中装置南北对中后，板坯通过辊道运送至切割工位，由电气控制确定零位后，火焰切割机电气系统根据订单要求自动确认所需切割的定尺尺寸，二次切割机将板坯按定尺切割。切割完成后，板坯经辊道运送至去毛刺工位，去毛刺结束后将板坯送至垛板台前的辊道，由推钢机将板坯推入垛板台，垛板至三块后使用原有40t天车所带25t专用夹钳将热板拯吊至汽车运走。切割渣处理：在火焰切割机下设渣车，其上设渣斗。渣车采用卷扬在轨道上行走。渣斗内切割渣堆满时，由卷

6、扬拉出，用天车吊走。生产流程如图1所示。4该项目主要技术特点及创新4.1独创的板坯单侧液压对中装置板坯在由天车吊到切前辊道上时，无法控制板坯中心线与辊道运行线重合，如果不进行对中处理，切割线将与板坯中心线不垂直，导致板坯乳后切头增加，影响乳钢的定尺率。板坯需要外力强制使其有中心线与辊道运行轨迹线重合，从而保证切割线与板坯中心线垂直。第二炼轧厂需要切割的板坯单重最大22.4t，板坯对中问题是难点，经过多次实践、更改设计，采用辊道北侧双液压缸推动，利用电气、液压联合控制，推动板坯一侧壁与辊道中心平行，达到对中的目的。设计原理如下：板坯由天车吊到切割受料辊道上后，其轴线与辊道中心

7、线有一定的交/N该角度一般不大，头尾差一般不超过200mm，误差角度一般在2??｛以内在辊道北侧设2个液压缸推钢点，间距3.7m，当板坯放在辊道上时，两个推钢点从零位相前推，保持同步，当一个推钢点与板坯接触时，单个液压缸受力，继续向前推，当第二个推钢点与钢坯接触时，两个液压缸受力，当受力均匀时，停止推钢。两个推钢点返回到零位，两推钢点零位要求与辊道中心线平行。在辗道南侧设止推挡板，防止液压事故后将钢呸推到辊道外侧造成更大事故。板坯对中装置投入使用后，对中效果良好，钢坯切割线垂直度误差基本在0.5??｛之内，达到了轧