项目队隧道培训材料

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1、4初期支护施工4.1喷射砼施工4.1.1施工准备1检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：2用高压风、清理岩面，清除受喷面上的浮尘、岩屑，以提高喷混凝土的附着力。3设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。4对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土；大股涌水宜先进注浆堵水。5当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。4.1.2湿喷工艺按图4.1－1、4.1－2流程进行。4.1.3喷射混凝土应采用湿喷工艺；混凝土宜采用自动计量配料、强制式搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运输；4.1.4喷射混凝

2、土系统的性能应符合下列要求：1宜采用生产能力不小于5m3/h的喷射机作业；允许骨料最大粒径为16mm；密封性能良好，输料连续均匀。2混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；3速凝剂的掺量不宜大于水泥用量的5%；喷射砼的初凝及终凝时间应分别不得大于5min及10min的要求。4.1.5喷射作业基本要求：1喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。2初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和循环长度分层、分时段进行喷射作业。3仰拱设计有喷射砼要求时，在开挖、清理完成后，及时初喷混凝土进行封闭，在钢架、锚杆安装完毕后再按要求复

3、喷至设计厚度。4喷嘴宜与受喷面垂直，其间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作“s”形移动，喷层厚度均匀。拱部一次喷射厚度不宜大于10cm，墙部一次喷射厚度不宜大于15cm。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行；喷射砼终凝后超过1小时，进行二次复喷，必须对受喷面采用高压风进行清理。1喷射在岩面上的混凝土表面应无滑移下坠现象。当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，应及时清除重喷。2喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。3在喷射侧壁下部及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止

4、将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。4拌制好的喷射砼料运至施工现场后，必须倒入有围护的料斗中，严禁散放，以免受到污染；回弹料严禁二次使用。5合理安排作业工序，喷射砼结束后3小时内不得进行爆破作业；喷射砼结束后2小时应采用高压水进行喷洒养护，养护时间不得小于14天。图4.1－1喷射混凝土施工程序图图4.1－2喷射混凝土施工工艺流程图4.2锚杆4.2.1锚杆施工应符合以下基本要求：1锚杆施工应在钢架安装后及时进行。2锚杆钻孔应符合下列要求：1)应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±150mm。2)钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。3)砂浆锚

5、杆的深度误差不得大于±50mm；砂浆锚杆孔的直径应大于杆体直径15mm。4.2.2常用砂浆锚杆的施工要求1)水泥砂浆锚杆的原材料及砂浆配合比应符合下列要求：①锚杆杆体应顺直，表面不得有油污、颗粒或片状锈蚀；②砂浆配合比（重量比）：砂灰比宜为1∶1～1∶2，水灰比宜为0.38～0.45。2)砂浆应拌和均匀，随拌随用。3)注浆作业应遵守下列规定：①注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆压力不得低于0.4Mpa。②注浆时注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。灌注砂浆应饱满。4

6、)杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。锚杆安装后，不得随意敲击，且其端部3天内不得悬挂重物。5)全长粘结锚杆应设置钢托板。安装托板和紧固螺帽应在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。4.3钢架施工要点1安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。钢支撑两侧拱脚需预留10cm左右采用人工开挖，底脚标高超挖时，不得用洞碴回填，而应设置钢板或纵向托梁进行调整，确保钢架底脚置于牢固的基础上；钢架在工作面逐榀安装，各节钢架间连接板应密贴，不能密贴时加焊钢板用螺栓连接牢固，每榀钢架纵向连接按设计施作到位。1沿钢架外缘每偏2m应用钢楔或砼预制块与初喷层顶紧，初喷层与钢架间的空隙采用喷射

7、砼喷填密实。2每榀钢拱架拱脚及钢架接头处均应打设2根锁脚锚杆（管），锚杆（管）长度不小于4m。下半部开挖后钢架应及时接长落底。正拱顶处不得设连接板。3钢架靠近围岩一侧的保护层厚度不得小于4cm，喷射砼包裹钢架的厚度满足设计要求。4在墙部钢支撑进行施工时，先将同仰拱连接的连接板按照设计要求位置固定，并将该处的连接螺栓、螺母全部穿入螺栓孔中，在喷射砼前对螺栓、螺母进行包裹防护。5仰拱开挖时，先将已经包裹的连接板处的喷射砼凿除，凿除深度为10cm左右，以能满足连接板处紧固螺栓的作业空间为宜。6仰拱钢支撑安装时，所有连接板均必须采用螺栓连接，严禁采用其它连接