产品检验及试验控制程序

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1、程序文件产品检验和试验控制程序文件编号ZT/QP26制定日期2011年03月01日版次1.0实施日期2011年03月15日版本修订日期修订页次修订内容修订者页次12345678910111213141516171819页版别核准部门会签编制第4页共4页程序文件产品检验和试验控制程序文件编号ZT/QP26制定日期2011年03月01日版次1.0实施日期2011年03月15日1目的和范围规定了产品的监视和测量的工作程序,通过对产品的特性进行监视和测量,以验证产品要求得到落实。本程序适用于公司原辅材料、外协外购件、半成

2、品和成品的监视和测量。2术语本程序引用ISO9001-2008及ISO/TS16949:2009标准的有关术语。3职责3.1技术中心负责监视和测量的归口管理,并负责产品监视和测量的监督及实施。3.2生产调度中心负责协助产品监视和测量的实施。4、工作程序4.1编制监视和测量文件,配备检测工具。4.1.1技术中心负责编制相关检验指导书,其审批按《文件控制程序》执行。4.1.2技术中心应依据外购件、半成品和成品检验指导书,为相应监视和测量岗位配备有效的检测工具。4.2采购产品的监视和测量。4.2.1采购产品到达本公司仓

3、库的待检区后,由生产调度中心核实产品的名称、型号、规格、数量是否与送货单一致,包装是否完好,核实无误后填写”外购产品申检入库单”,连同供应商提供的”质保书”、”生产件批准状况通知书”(首批供货时)等一起交技术中心。4.2.2检验员依据“外购件进货抽检检验卡”对产品进行抽检,填写”产品质量抽检记录表”。对于仅在加工或装配后才能暴露的质量特性,还应抽取一定数量的外购产品,进行试加工或试装配,并按照工艺规程的要求对其进行进一步验证。验证结果填写在”产品质量抽检记录表”中。验证后的产品应予以标识。.抽样验证不能完全保证质

4、量的采购产品,入库后还应在其加工或装配前按“外购件全检检验卡”进行逐件检验(即“全检”)。“全检”结果填写在”产品质量全检记录表”中。“全检”后的产品应予以标识。4.2.3检验员在”外购产品申检入库单”上注明进货抽检的检验结果并签名,并监督合格品和不合格品隔离存放,执行《标识与追溯管理程序》。对检验不合格的产品,填写”不合格品报告”,执行《不合格品控制程序》。4.2.4进货检验时应必须有供应商提供的“合格证”、”质保书”或检验记录等。4.2.5仓库保管员根据“外购产品申检入库单”上检验员的检验结果及“物资卡”上的

5、状态标识,分别办理产品入库。合格产品入合格品库,填写“外购件台帐”;不合格品入不合格品库,填写“不合格品台帐”。确保未经检验的产品不得入库。4.2.6紧急放行:我公司采购产品不允许紧急放行。4.2.7外购产品的质量控制4.2.7.1检验员每月末对进货检验记录进行统计,编制“供方供货质量统计表”与”产品质量抽检记录表”一起交技术中心。第4页共4页程序文件产品检验和试验控制程序文件编号ZT/QP26制定日期2011年03月01日版次1.0实施日期2011年03月15日4.2.7.2技术中心将“供方供货质量统计表”传递

6、到物流部,物流部负责将质量信息分发供应商进行整改,促使采购产品质量提高。4.3制造过程中产品的监视和测量。4.3.1生产加工中的零部件,由操作者按“工序卡”中规定的检验要求进行自检,并按规定要求填写“工序自检记录表”和“工序流动检验卡”。4.3.2生产加工中的首件经操作者自检合格后,检验员进行检验确认,填写“工序首检记录表”。只有“首检”稳定合格,并由专职检验员签字认可后,该工序才能进行批量产品生产。4.3.3检验员按“工序卡”中规定的检验要求对生产过程的零部件进行“专检”,并把专检结果填写在“工序专检记录表”上

7、。检验员每月整理“工序自检记录表”和“工序专检记录表”,汇总产品检验情况,填写“月生产质量统计表”交技术中心。4.3.4制造过程检验中发现的不合格品,按照《不合格品控制程序》处理。4.3.5在所要求的检验和试验未完成,或必须的检验报告未收到或验证前,不得将零部件放行。4.3.6过程检验与纠正预防措施4.3.6.1检验员除执行检验职能外,还需对过程进行监督,以防止不合格的产生。4.3.6.2监督方法可采用监视控制图,快速目测,防错方法的应用等办法。4.3.6.3在监督过程中,发现存在不合格隐患或安全隐患,应及时通知

8、生产调度中心及操作者,尽快采取纠正和预防措施;情况严重时,有权通知暂停生产,待隐患消除后,才能允许恢复生产。4.4最终产品的监视和测量。4.4.1成品入库前,生产车间应针对入库产品填写“成品入库单”。技术中心下派生产车间的专职检验员进行产品最终检验后,在成品入库单上签字。生产车间持“成品入库单”办理入库手续,没有专职检验员签字,成品库应拒收。4.4.2产品的最终检验:专职

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