压铸缺陷分析_ppt课件

《压铸缺陷分析_ppt课件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、1压铸件缺陷以及分析By:YY各种典型的铸造缺陷表面的缺陷成型不良Nonfills冷模Coldflow污渍Discolored起皮Laminations缩孔Porosity缩孔Shrink针孔Gas气泡Flow泄漏Leakers皮下气泡Blisters收缩Sinks裂纹Cracks夹杂Inclusions拉伤Drags烧结粘模Solders弯曲Bending变形Distortion切边损伤Trimdamage表面缺陷成型不良，冷模金属液充滿型腔，铸件表面有不規則的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形狀呈自然液流或輿液面相似。产生的原因：澆注溫度低，铝液温度

2、低，壓鑄模溫度低，壓射速度低。壓射比壓不足，填充时间过长，快压射位置过于靠后，压铸机PQ2能力不足噴水太多或沒吹干改善措施：1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度2，提高壓射比壓和壓射速度。3，注意噴水量適當且注意吹干。表面缺陷–冷隔鑄件表面有不規則的明顯下陷線形紋路，特别在壁厚较薄区域，有明显的不规则的充填不足。产生原因：1，兩股金屬流互相對接，但未完全熔合而又無夾雜其間，兩層金屬結合力弱,2,澆口位置不正確，流路太長,內澆口速度太低改善措施：1，改善澆口位置，调整流路以确保两股金属流能在冷却前结合。2，提供内澆口速度。表面缺

3、陷起皮铸件表面具有很难观测到夹层和冷隔的结构，或者经过高压清洗后，表面有崩落的现象产生原因：模具温度过低，脱模剂喷涂过多，内浇口设计过小，模具装配间隙过小壓射比壓不足，填充时间过长，快压射位置过于靠后改善措施：1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度2，提高壓射比壓和壓射速度，适当减小内浇口面积，缩短快压射的距离3，注意噴水量適當且注意吹干。模具表面铝液流向3铝液流向2铝液流向1冷模线气孔-缩孔缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、这也是气孔和缩孔的区分。产生原因：1，缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造成的孔穴，由于浇

4、注温度过高、压射比压低、铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈，内浇道较小而产生。2，模具局部温度过高，形成热节点。改善措施：1，改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2，在容易产生热节点的位置增加冷却水，降低模具温度。气孔-针孔气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆形产生原因：1，压射速度调整不合理，在压室内卷气，2，排气不良，渣包或者真空流道堵塞3，铝液含气量高，杂质含量高改善措施：1，调整压射速度，防止在料槽内卷气。2，排气槽部位要设置合理并有足够的排气能力,排气槽要及时清理.3，检讨熔炼过程中的除渣除气。气泡卷入压铸件内部的气体所形成的形

5、状较为规则，表面较为光滑的空洞产生原因：主要是包卷气体引起：浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。浇道形状设计不良。压室充满度不够。内浇口速度太高，产生湍流。排气不畅。改善措施：选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

6、泄漏压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水产生原因：压力不足。浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。合金选择不当。排气不良。改善措施：提高比压。改进浇注系统和排气系统。选用良好合金。尽量避免加工。铸件进行浸渗处理皮下气泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因：模具温度太高。填充速度太高，金属液流卷入气体过多。涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。排气不畅。开模过早。合金熔炼温度过高。改善措施：冷却模具至工作温度。降低压射速度，避免涡流包气。选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。清理和增设溢流槽和排气道。调整留模

7、时间。修整熔炼工艺。表面收缩铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因：铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。合金收缩率大。内浇口截面积太小。比压低。模具温度太高改善措施：改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。选择收缩率小的合金。正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。增大压射力。适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属

8、未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。产生原因：铸件结构不合理，收缩收到阻碍，铸造圆角太小。抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜