非标容器制作中部分施工难题的解决

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1、非标容器制作中部分施工难题的解决：本文通过实际工作经验，简单阐述了非标容器制作中部分施工难题的解决方案。　　关键词：非标容器施工难题解决　　Abstract:thispaperthroughtheactualakingtheconstructionproblemsofthesolution.　　Keys　　　　　　：TM53：A：　　在容器车间制作中，我们曾遇到过结构形式比较复杂的非标设备，其本体结构示意如下：　　　　通过上面的简图可以看到，在非标容器制作中，有两个主要的施工难点，一个是内部9个大小头的制作另一个是筒体与锥体连接部分的加强支撑圈。大小头制作主要

2、是材料的利用率问题，支撑圈主要是如何煨成需要的角度和弧度。此设备的具体的工艺参数是：直径13500mm高度18028mm壳体板厚14-16mm全容积1410m3，工作温度700，介质：盐水，空罐重量153吨,材质Q235B。　　接到施工图纸以后，我们进行图纸会审，得出9个大小头的尺寸如下表：　　　　　　大家总结过去的施工经验，把这两部分结构件的预制进行重点考虑，一般情况δ=6mm厚度的钢板宽度1500mm，板长8000mm，考虑到安装难度，如果分成多道纵口，外观成形不好，况且图纸要求大小头里外需要衬里，焊口表面必须平整，施工难度增大，如果分成多道环口，现场安装

3、固定口又多，增大了高处作业量，所以基于现有卷板机的宽度能力3000mm，一般把板宽控制在最大量，最后全部制作成环向两部分，纵向以板长8000mm为单位，现场只有一道环缝，方法是：先把1500*8000*6mm的钢板在平台上宽度方向拼接4-5张，然后按照图纸要求的尺寸进行划线、切割，详图如下：　　　　　　下来的余料接着拼版，往下这样依次类推，大小穿插，并把两侧余料接在两边再次使用，最终经过测算材料实际使用损耗率在7-8%，这在大小头的制作中已经较低了，大大节约了材料。　　下一个难题就是如何解决筒体和锥体之间连接支撑圈的制作，　　　　　　根据图示，这个支撑圈的折边

4、角度1350，板厚14mm，弯曲直径13500mm，两侧宽度分别是150mm和200mm总计350mm宽。　　针对此支撑圈的制作，我们先是准备外委加工，经过与几个厂家协商，他们都是用液压机把已下好的350mm宽的板条压制成1350的角度，要是再卷制成φ13500的弧度，都需要我们另行支付制作胎具费和不菲的加工费，否则就要求我方自己准备胎具，然后给予压制。根据这种情况，我们要求其只负责压好1350角度即可，回来以后自己继续完成。　　我们的做法是：先把已压好的两个1350的板条拼接在一起，形成一个凹形槽　　　　　　再把凹形槽两侧的翼板用废料连接起来，形成一个方形体

5、，再把这个方形体放到40*3000mm的大卷板机里，正好上滚的起升量能够把它整体放进去，利用卷板机卷制，压到图纸需要的直径13500mm的弧度，下胎以后再把连接的临时钢板割下来，磨光，经测量弧度、角度完全符合要求，总过程只耗用些许人工，大大节约了工程成本，又赢得了制作工期。　　以上这两个部位的制作是在施工过程中总结出来的方法，即提高了工作效率，又节约了施工成本，希望在结构制作特别是在相同类型的制作其它工程中能有所借鉴。　　注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。