阀体铸造工艺设计说明书

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1、阀体铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。零件名称:阀体A1工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：0.7700kg毛坯重量：0.9200kg生产批量:100件/年，为小批量生产2、零件的技术要求铸造圆角半径不得超过1mm;零件在铸造方面的技术要求：铸造圆角半径不得超过1mm；铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺；不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。3、选材的合理性阀体选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既

2、硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT250可以满足要求。4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为98*75*72，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,阀体的壁厚符合其要求。铸件质量为0.7700kg，材料为HT250，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于扁叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以

3、确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。3、浇注位置的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、上下对称、且便于充型和起模。4、分型面的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件中间对称的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。5、砂箱中铸件数目的确

4、定扁叉的重量为0.7700kg，"铸件质量"选择≤5kg，对应的"砂箱尺寸"为"≤400mm"，"最小吃砂量"分别为"a=20mm，b=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=20mm"。铸件本身的尺寸为100*80*75，因此在"400mm"的砂箱中只能放置二个铸件（如图所示）（注：砂箱尺寸=（A+B）/2，A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）。三、砂芯设计查得长度L=37-62,查询得S2=0.3,h=20-25,s=0.5;由于阀体的结构限制，只能采取悬臂芯。四、工艺参数的确定通过查询，扁叉的最小铸出壁厚为6mm；受阻收缩率为0.9%，自由收缩

5、率为1.0%；外表面的拨模斜度为：a=2º55´，内表面的拔模斜度为：a=5º45´；取铸造圆角为1mm；零件中的两个Φ8mm的孔无法直接铸造出来；查表得灰铸铁的机械加工余量等级为F级；尺寸公差和重量公差等级为11~13级，取12级，查表得尺寸公差和重量公差不做要求；再结合实际生产中的经验，取机械加工余量为4.0/2.5（单边/双边）。五、浇注系统设计浇注系统的一般设计内容有:浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道。浇注系统截面积的大小对铸件质量也有很大影响。截面积太小，浇注时间长，可能产生浇不足、冷隔、砂眼等缺陷；截面积过大，浇注速度快，又可能引起冲砂，带入熔渣和气体，使

6、铸件产生渣孔、气孔等缺陷。为了使金属液以适宜的速度充填铸型，就必须合理确定浇注系统的面积。（1）浇注系统类型的选择根据零件的结构选择封闭式（中间注入式）浇注系统较好，因为封闭式浇注系统有较好的阻渣能力，可防止金属液卷入气体，消耗金属少，清理方便。（2）浇注系统的设计与计算按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。此铸件为0.7700kg，为单件小批量生产，金属液总质量G为铸件的1.3倍，则金属液总质量为：G=0.7700kg×1.3=1.001kg（对于中小型灰铸铁件：受阻收缩率为0.9%，自由收缩率为1.0%）奥赞公式法：L式中t--浇注

7、时间GL--浇注重量，计算时可按工艺出品率估算（见《铸造工艺设计》表3-71）S--系数，决定于铸件厚度，由《铸造工艺设计》表2-6查得代入GL和S相应数值计算可得浇注时间:t=1.82s平均静压头Hp的确定：选择μ=0.42，由《铸造工艺设计》表2-4查得。选择浇注方式为中间注入式，运用平均静压力头高度计算机公式：其中：H0-浇口杯顶面到分型面的距离；C-铸件在铸型中的总高度。Hp=H0-C/8=72-24/8=72-3=69mm。运用灰铸铁件浇注系统内浇道的最小横截面积计算公式，即阿暂公式：代入G、Hp、μ、t相应数值计算，得内浇道的最小控流截面积为F内=1