叠式热流道模塑原理及应用

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1、叠式热流道模塑原理及应用刘廷华教授四川大学高分子科学与工程学院高分子材料工程国家重点实验室二OO三年三月主要内容概述叠式热流道模具的典型结构叠式热流道模塑的相关理论叠式热流道模具的设计要点叠式热流道模塑的应用实例结语第一部分：概述目前，用于大批量生产像机壳一类扁平制品的特种模塑方法——叠式模塑技术已经进入实用阶段。双层或多层热流道模塑虽比普通模塑的设计计算要求更高，但由于应用其后表现出的显著的经济效益，使之日益受到人们的青睐。了解并认识叠式模塑技术原理、相关理论及其设计要点，无疑会有助于推动叠式热流道技术的应用和更快的发展。（一）叠式热流

2、道模塑的功效1.有效的生产方法：现代电子、光学和航天等技术领域对注塑制品的要求不仅是精度高、内在质量好，而且更加注重生产降低成本，以获得更大的经济效益。要到达这一目的，除了通过精心地设计模具结构外，使其能最大限度地实现自动化的生产成型。对于成型扁平塑件，实践证明，采用叠式热流道系统是一个非常有效手段。2.可观的经济效益：与常规的模塑相比，叠式热流道模具所需的锁模力只需增加5％～15％，型腔数目可以增加一倍，生产量可提高90％～95％，增效十分明显。采用叠式注塑模，可以通过两层型腔，在一幅模具内同时成型相配塑件。由于相配件是在同一工艺和设备条

3、件下模塑出来的，从而可达到极佳的配合精度。4.实施容易：叠式热流道注塑可以在普通的注塑机上有效地生产制品，不需大量增加设备投资成本。5.叠（迭）式热流道模具的英译：国外文献：(1)Stackmold;(2)Two-stagemold国内期刊：Double-daylightInjectionMoulds3.可成套生产需精密配合的塑件：（二）叠式热流道模塑应用开发意义1.在成型扁平塑料制品时，经常遇到塑件的投影面积虽大，但所需的锁模力却并不大，若采用叠式模具，锁模力增加不多（大体上需增加15％），产量可翻一翻；2.众所周知，热流道模塑具有节省原

4、材料、易实现自动化生产、提高产品质量、缩短成型周期，降低生产成本的诸多优点，故热流道技术已经得到人们的重视，而叠式热流道技术的开发应用，则是热流道技术发展进步的一个成功的体现。第二部分叠式热流道模具的典型结构及模塑原理（一）典型结构：冷流道系统的叠式模具特点:(1)可以一次成型双倍于单层型腔的制品；（2）冷流道的脱出需要延长成型的循环时间；（3）难以实现全自动操作。由于冷流道叠式模塑有诸多不足，故人们自然想到叠式模塑应该采用热流道。2.主浇道为热流道的叠式注塑模具特点:(1)仅进料口为热流道，其延长至模具中部的浇道板处，对两边的型腔供料；

5、（2）在位于模具中间的浇道板的两侧形成各一幅完整的单层注塑模；（3）可以实现全自动操作。3.侧边进料的叠式热流道注塑模特点:（1）用于直角式注塑机；（2）由于注塑机垂直于模具安装方向进料，因而进料系统较为简单；（3）从侧向进入的熔料在经过中间板后注入相对方向的型腔。4.熔体传递喷嘴仅伸到分型面I的叠式热流道注塑模结构特点:5.主浇道延伸至中间板中心部分的叠式热流道注塑模结构6.熔体传递用弹簧控制主流道的针伐封闭结构7.有侧抽芯的叠式热流道注塑模结构（二）叠式热流道模塑原理1.叠式热流道模具组成：原理：叠式模塑是将两幅常规注塑模组合在一起，并

6、对浇道采用热流道系统而组成。典型的叠式模具（分为定模、中间和动模这三个部分）：（1）定模部分：——位于模具右侧，固定于注塑机的定模板上，浇注系统的一端与注射机喷嘴接触。定模部分流道内设有加热元件，使定模流道内的物料保持熔融状态。热流道系统通过定模部分进行延伸，并在当模具闭合时与注塑机喷嘴相连接。流道的延伸部分必须有足够的长度，这样在开模时不致有熔料漏出。（2）中间部分：由内部装有热流道和可向两侧供料的进料口的两块模板所组成。中间部分需有支撑，在动模和定模一侧各设置有顶出机构。在脱模过程中，用附加的移动部件使中间板移动，使其处于模具的动模和定

7、模的中间，便于制品从模具的2个分型面中取出。中间板将沿注射机轴向运动，使热流道主浇道与喷嘴脱开。中间部分热流道系统与常规热流道相似，即也是由喷嘴、歧管、热流道板（集流槽）以及加热装置所组成。（3）动模部分：位于模具左侧，安装于注射机的动模板上。动模部分在开模时随注射机动模板运动，并通过联动装置带动中间部分运动，实现两个分型面的分开。2.叠式热流道模具开模机构：模具启闭时，需要以特殊的机构对中间板的运动进行导向控制。中间板的移动方法有如下几种：（1）液压缸驱动：（2）曲肘连杆驱动：（3）齿轮齿条驱动：叠式热流道模顶出装置顶出运动通常由移动中间

8、板的同一元件启动。3.叠式热流道模具温控系统：温控系统包括：加热和冷却这两个系统。（1）加热系统：——作用是保持流道中塑料为熔融状态。常用元件：棒式加热器；管式加热器；板式加热器