重介磁选机使用技术

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1、煤用磁选机在重介选煤厂的应用与管理关键词：煤用磁选机 选煤厂 　8煤用磁选机在重介选煤厂的应用与管理关键词：煤用磁选机 选煤厂 　8煤用磁选机在重介选煤厂的应用与管理关键词：煤用磁选机 选煤厂 　8　1、对磁选机性能的要求　　1.1、最大限度的提高磁性物的回收率　　在重介质选煤工艺的选煤厂里，一般将重介质（在选煤厂里一般选用磁铁矿粉作为重介质，下文中重介质均指磁铁矿粉）消耗（选煤厂中通常简称介耗）分为技术损失和管理损失两大类。技术损失指系统工艺设计中允许的最大介质损失量，也就是各产品带介损失和磁选

2、尾矿带介损失。管理损失是指在介质的磁性物含量和介质粒度的选择、设备管理（指介质过流的相关设备）水平以及介质在储运和生产过程中的跑、冒、滴、漏等引起的介质流失。《煤炭洗选工程设计规范》(GB50359-2005)中规定，重介质选煤工艺中分选每吨原煤的磁铁矿粉技术损失：块煤<0．8kg／t，混煤、末煤<2．0kg／t。同时该规范还规定磁选机的总效率不应低于99．8％。为进一步降低介耗，降低选煤厂的吨煤加工成本，提高选煤厂的运行经济指标，磁选机的效率需要达到99．9％以上。　　1.2、最大限度的提高单机

3、处理能力　　近年来，随着国家产业政策的调整，年入选能力在120万t以上的选煤厂已十分常见，随着设备的不断更新、大型化，选煤工艺也日益简化，对磁选机的单机处理能力也提出了更高的要求。以筒体直径为1050mm的磁选机为例，CTN型的处理能力按国家标准规定为67m3／(m·h)，为了降低设备投资，市场迫切需要它的处理能力达到100m3／(m·h)。　　1.3、提高磁选入料的粒度范围。　　由于重介浅槽工艺和重介旋流器工艺对分选下限的不同，一般重介浅槽分选的有效下限为3mm，重介旋流器的分选下限为0.5mm

4、（各厂家开发的旋流器的分选下限不一致），对磁选机的入料粒度要求也由传统的0.5增大到6mm。　　1.4、提高设备的运行可靠性、平稳性　　磁选机是重介质选煤厂的关键设备，同时实现介质的回收与净化目的。一旦设备出现问题，整个工艺系统将不能正常运行，所以提高设备的可靠性、平稳性是该类设备成功应用的前提。特别是当磁系采用胶粘接工艺时，当胶老化失效或筒体进水引起胶失效时则会发生磁块脱落现象，导致筒体不能转动，引起磁选机停机故障，从而导致全厂停产，遭受大的经济损失。因此磁选机的选用和管理就成为重介质选煤厂里重

5、介设备管理的重中之重。　　2、煤用磁选机在重介选煤厂的实际应用　　磁性介质的回收是重介质悬浮液选煤工艺中重要的生产环节。脱介筛筛下液进入磁选机，根据各种矿物不同的比磁化系数，在磁力作用下，强磁性矿物被吸附在磁选机圆筒的表面上，随着圆筒的转动，将强磁性矿物带到精矿排矿口，脱离磁系并排入精矿槽循环利用，保证分选悬浮液密度的稳定；脉石和弱磁性矿物因磁性很弱，不能被磁场所吸住，在槽体内矿浆流作用下，进入尾矿槽排除，作为副产品利用。　　下面我就山西古交金业焦化选煤二厂和山西交城华鑫焦化集团选煤厂来说明磁选机

6、在选煤厂的实际应用情况。　　2.1磁选回收工艺　　上述两个选煤厂的磁选机和大多数重介工艺流程基本一致。如图1所示。　　对图1所示工艺流程的简述：重介质悬浮液通过精煤弧形筛下分流箱将部分煤泥分出，大约85%以上的合格介质回流回旋流器入料桶中进入系统循环，由脱介筛喷水后的稀介质由磁选机进行回收，磁选精矿（高密度、高浓度）通过分流箱分流入重介质旋流器入料桶中进入系统循环利用，而磁选尾矿中的主要成分是灰分较高的煤泥直接流入浓缩机，进入煤泥水系统进行回收。在实际生产过程中，通常通过磁选机的尾矿中的磁性物含量

7、来初步测算磁选机的回收效果，如果需要评测磁选机的回收率，就要同时测量磁选机入料、磁选精矿的磁性物含量来计算回收率是否能达到99.9%。　　2.2上述两个选煤厂选用的磁选机技术参数为：　　规格型号HMDS-36"×96"HMDS-48"×117"　　圆筒直径914mm1219mm　　筒长2438mm2972mm　　槽体形式逆流式逆流式　　滚筒表面均磁场强1950高斯1950高斯　　处理能力240m3/h360m3/h　　电机功率4kw7.5kw　　该磁选机的主要技术性能　　（1）、磁系采用稀土永磁材

8、料--铷铁硼和高性能铁氧体混合磁系，磁系下方槽体为不导磁耐磨不锈钢材料；　　（2）、筒体采用双层不锈钢板材，外层为高耐磨抗腐蚀304不锈钢材料；　　（3）、槽体下部设置方便可靠的排粗机构，可在停机或不停机状态下排25mm以下的非磁性粗颗粒；　　（4）、磁性介质回收率达99.9%，磁系50年中退磁小于1%；　　（5）入料粒度：6-0mm　　（6）、一个扇形138度磁场，其磁场强度如下：　　筒体表面磁场强度　　距筒体表面距离峰值（高斯）平均值　　表面23601950　　25.4mm15