需要关注汽车先进制造技术

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1、需要关注的汽车先进制造技术规划将为45％。国内合资企业已经在其高级车型上大量使用高强度钢、超高强度钢，但冲压模具几乎全部依赖进口。目前民族品牌汽车企业不能在车身上大量使用高强度、超高强度钢的技术瓶颈是国内不能自主研发高强度、超高强度冲压工艺及模具。同时，最近我国颁布了新的碰撞安全法规，对安全性要求越来越高。汽车企业在设计时一方面要考虑节能要求，另一方面还要满足国家的强制性安全标准。因而高强度、超高强度钢的使用数量将逐年迅速增加，其应用范围将从目前的高级车型扩大到中级和经济型轿车。根据我国汽车现有产

2、量和发展趋势，..2010年高强度、超高强钢冲压模具市场需求量将近万套，2020年增至数万套。高强度、超高强度钢板热成形成套技术、软件和装备必然是各大汽车厂商的急迫需求，应用前景十分广阔。初步估计，年产值可以达..NsooocL元以上。..3．内高压成形技术与装备汽车轻量化制造有两个途径：结构减重和材料减重。材料减重即采用铝合金等轻质材料，存在成本高的缺点；而采用空心变截面构件减重成本较低。内高压成形结构件比冲压件可减重20％～35％，内高压成形的空心轴类件比实心轴减重30％～50％，适合制造各种

3、轻量化空心结构件。如汽车行业的发动机托架等底盘构件、车身框架、座椅框架、前轴、后轴及驱动轴、排气系统异型管件等。2000年以来内高压成形行业产值每年递增近20％，2004年北美和欧洲内高压成形产值各约100亿美元，据测算，空心轻体件占新型轿车结构件的比例近50％。截至2006年底，欧洲约有120条内高压成形生产线，年产约2000万件内高压件；北美地区约有100条生产线，年产3600万件内高压件；南美与亚洲地区约有23条生产线。国内奥迪A6、A4，帕萨特B5，马自达M6，克莱斯勒3oc；noF奔腾等

4、大部分为从国外进口内高压成形件。国外厂商不仅设备售价昂贵，而且零件售价极高，严重制约了我国汽车制造业的发展。德国SCHULER公司一台50000t内高压成形机的价格为40000万～50000万元，一条内高压成形生产线价格则高达1亿元。预计国内近年轿车内高压成形件需求约500万～..10000万件／年，至少需要50条..(台套)内高压成形生产线..(装备)。整车厂家El前均对内高压成形装备有迫切需求。此外，内高压成形桥壳是利甩内高压成形技术配合两端缩径和局部整形将管料成形为桥壳的技术，这种桥壳把后盖

5、直接成形出来，省去了桥壳后盖的制造和大量的焊接工作，同时也降低了由于焊接带来的隐患，有很好的发展前景。..4．铝合金超塑成形技术与装备铝质零件减重效果可达30％～40％。每使用lkg铝，可使轿车寿命期减少2Okg尾气排放。同时，铝是绿色环保材料，易回收。采用铝节省的能量，是生产该零件所用原铝耗能的6～12倍。目前，几乎所有北美、欧洲及..Et本的著名汽车制造商都在新车型上尽可能利用铝合金材料。19999年，奥迪公司推出的A2车型，与相当的钢质车型相比，减重..43％，后来出现的AudiA8，通过激

6、光焊和铆接的方法把铝合金钣金件连接到铝合金空间框架上，减重近50％。在福特公司为纪念成立100周年生产的FordGT纪念车上，采用了全铝结构车身，几乎所有的覆盖件都是用超塑性成形技术生产的。在欧洲每辆轿车的轻合金用量己超过120kg，占轿车自重的10％，在某些结构部位呈现出..“以铝代钢”的趋势。用铝合金板材代替钢板制造汽车覆盖件已是当前汽车行业的重要发展趋势之一。但是，此种5083铝合金板材只有少数国外公司能批量生产。在我国，目前每辆汽车轻合金用量约为国外先进水平的50％左右，而铝合金精密塑性成

7、形零件更少、只有国外的1／3。与国外存在整体差距表现为：轻合金零部件品种少、质量不能满足使用要求，更重要的是我国尚未开发出轻合金近净成形的专用装备，关键技术和设备均需要进口，受制于人，已成为制约我国汽车制造技术发展的瓶颈之一。传统发动机的节能环保制造装备我国汽车产量超过1000万辆后，节能环保压力越来越大。目前，我国汽车的汽油消费量约占汽油生产量的..86％，排放占大气污染约24％，很快会上升至30％以上..(目前西方国家占到T33％～34％)。同时，我国2010年有可能成为世界第一碳排放国，大气

8、变暖将威胁到国民经济和社会发展。发动机的节能环保已是汽车工业发MC琨代罨部件..20O7S~~S#39www．mc1950．corn展的重申之重。发动机的节能环保技术路线分为新能源发动机和传统发动机的节能环保技术，后者又可以归结为柴油化和小型化..1．电控共轨柴油喷射系统关键零部件制造装备柴油机比汽油机节约燃料1／3以上，但传统的机械控制式柴油机排放差，振动大、噪声大。大多数跨国公司在2O世纪90年代初开始投入巨资开发柴油机电控共轨燃油系统，该技术应用干柴油机之后，大大降低了其振动