对金属切削加工技术的探析

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1、对金属切削加工技术的探析摘要：伴随着我国科技的快速发展，一些先进的加工技术相继出现，如：电加工、激光加工、超生加工等，但是切削加工仍以其能耗小、效益高的优势，在众多加工方法中完成了90%以上的机械加工工作。也正因如此，做好切削加工技术分析则具有十分重要的现实意义。本文笔者即从以下几个方面入手对金属切削技术的发展进行粗浅的探讨，以供参考。关键词：金属切削切削加工技术中图分类号：TP2文献标识码：A文章编号1672-3791(2016)07(b)-0000-00切削加工以其能耗小、效益高的优势被广泛应用在机械加工之中，并成为机械加工过程中的一个重要环节。也正因如此，做好对切削加工技术的分析

2、与研宄，始终是机械加工技术人员所面临的重要课题。以下笔者即结合个人实践工作经验与相关参考文献，从几个方面入手可对金属切削技术的发展趋势进行了粗浅的分析，也希望通过本文笔者的粗浅阐述，能够为广大同行在今后的工作中提供有益的参考与借鉴。1对金属切削的分析金属切削加工就是利用刀具，将工件上多余的材料进行切除，进而使加工件获得想要的形状、尺寸与精度，并且使加工件的表面质量达到相应的加工要求。而要想实现这一加工过程，则必须要具备以下三个条件：第一，加工件与刀具之间必须要具备一定的相对运动，也就是说进行切削运动；第二，刀具与材料必须要具备一定的切削性能；第三，刀具必须要具备一定的几何参数，也就是具

3、备一定的切削角度。一般来讲，在整个金属的切削加工过程中，普遍都是通过机床或者是手持工具开展的，而主要的加工方法则具体包括了：车、铣、刨、磨、钻、镗、齿等加工方法，这些加工形式虽然是多种多样的，但是无论是哪一种加工形式，在加工的过程中都会出现一个共同的现象与规律，而这些共同的现象与规律恰恰就是金属切削工作人员以及研究工作者从事切削加工方法学习与研宄的共同基础所在。在对金属切削加工技术的分类中，我们可以按照工艺特征、表面形成方法，这两点进行分类。其中，按照工艺特征可分为：车削、铣削、钻削、拉销、镗削等；按照表面形成方法则可以分为：滚切法、成形法、刀尖轨迹法。2.金属切削加工自动化技术的发展

4、近些年来，随着我国科学技术的快速发展，微电子与信息技术在机械加工技术中的应用，不仅有效提高了制造业管理水平，还有效降低了机械制造过程中的大量辅助工时，推动了机械自动化的发展，并且给传统的金属切削理论与技术带来了全新的发展方向，其中较为重要的发展领域与技术成果如下：第一，切削数据库与工艺数据库。近些年来，在微机辅助数据库技术的大力推广与实际应用中，不仅有效克服了过去纯手工查阅手册作业，依靠人工经验解决切削技术问题的困境，还进一步提高了工作人员获得信息的速度，加大了信息量的掌握，弥补了信息准确性不足的问题，为CAPP系统、CAM系统、CIMS系统的发展奠定了坚实的基础；第二，切削技术专家系

5、统。切削技术专家系统的根本所在，是人工智能技术在金属切削领域中的应用，而恰恰也是专家系统的出现成为了金属切削过程中可能出现的各类问题、诊断、决策的重要解决工具；第三，切削用量和工艺过程优化。传统理论上的优化主要是对单刀，单工序，单目标，单参数的优化。而在现代化的机械加工之中对其优化则以多刀、多工序、多目标为主，因此，这也是正是优化理论与技术不断进步的重要体现；第四，切削过程检测与监控。在无人管理的制造系统中，必须建立完善的切削过程检测与监控系统，对其制造过程中的各种状态和各种故障进行有效的监管，降低制造过程中的废品出现率，降低加工成本。2.精密高效切削技术的发展在20世纪50年代初期，

6、国外发达国家就已经开始了对超精密切削技术以及机床的研发工作，因此，直至今日，我们在金属切削过程中所使用的金刚石刀具以及专业机床的切削厚度俨然已经达到了lum。而中小型超精密机床，其主轴回转的实际精确度可以达到0.05um,形状精度可以达到0.3um到0.5um，加工表面的实际粗糙程度则可以控制在0.01um以下。在尖端工业技术及现代化武器的制造过程中必须用到精密加工技术，甚至成为该领域的关键技术。所以，在当前许多高新技术的产品设计之中，往往对加工技术提出了微米级、亚微米级、纳米级的精度要求。而近些年来，我国也加强了对精密高效切削技术的研究与开发，一些单位对超精密加工机床和切削技术的研宄

7、也取得了十分有益的成效。而采用超高速切削的突出特点如下：第一，超高速切削不仅具备着较高的切削效率且整体的能耗较低;第二，因单位切削力的逐步下降，使得切削过程中的热被切削走，进而降低切削的热度，使切削过程中的激振频率原理工艺熊的共振，进而提高了切削加工质量与进度；第三，延长了刀具的使用寿命；第四，超高速切削可以完成对精密薄壁件的一次成型加工，进而扩大了切削技术的加工范围。2.刀具技术的发展在切削加工过程中刀具作为其实施主体，与切削技术的发展有着至