第三章弯曲工艺与弯曲模设计

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1、弯曲工艺与弯曲模设计概述3.1弯曲模设计程序3.2审图与弯曲工艺性分析3.3弯曲成形工艺方案制定3.4弯曲件展开尺寸计算3.5弯曲时回弹补偿量的确定3.6弯曲力的计算3.7弯曲凸、凹模成形尺寸计算3.8弯曲模结构设计3.9弯曲件成形模具总体结构设计3.10弯曲成形质量问题分析返回目录概述弯曲：在冲压力的作用下，把平板坯料弯折成一定角度和形状的一种塑性成型工艺。分类：压弯、折弯、扭弯、滚弯和拉弯。弯曲模：弯曲工艺使用的冲模。压弯的典型形状：典型压弯工件：弯曲过程及工作原理3.1弯曲模设计程序审图弯曲工艺性分析冲压工艺方案制定毛坯尺寸计算回弹补偿量确定冲压力及压力中心计算凸、凹模结构设计总体结构

2、设计冲压设备选择冲压模装配图绘制非标零件图绘制课后思考1、说明弯曲模设计的程序。3.2审图与弯曲工艺性分析学习目标：理解最小相对弯曲半径，掌握弯曲件的结构工艺性要求，了解弯曲件在公差、材料上的要求。教学要求：能够根据弯曲件的工艺条件，查表确定最小相对弯曲半径；根据弯曲件的结构工艺性要求改善弯曲件的结构设计。3.2.1弯曲件结构工艺性要求（1）工件的弯曲圆角半径应不小于允许的最小弯曲半径；最小弯曲半径：导致材料开裂前的临界弯曲半径。相对弯曲半径（r/t）：表示弯曲变形程度的工艺参数。影响材料最小弯曲半径数值的因素：1.材料的力学性能（塑性）2.材料的热处理状态(退火、加工硬化)3.制件弯曲角大

3、小(以90º为界)4.弯曲线方向(与材料纹向的关系)5.板料表面和冲裁断面质量（应力集中）实例分析：弹簧接触片机芯自停杆（弯曲线方向）电位器接线片（2）弯曲件上的孔应远离弯曲变形区或安排在弯曲之后冲出；（安全距离查表）分析：修改毛坯形状（3）弯曲直边应有足够的高度；（4）移动在宽窄交界处的弯曲线或开工艺槽、孔；（5）对于开口制件，可在弯曲变形后再冲切槽；（6）弯曲件的形状和尺寸应尽可能对称，左右弯曲半径应一致。3.2.2弯曲件精度一般弯曲件的尺寸公差等级应在IT13级以下，角度公差应大于15′。3.2.3弯曲件材料要求具有足够的塑性、较低的屈服极限和较高的弹性模数。测验题填空1、弯曲变形程度

4、用表示。2、最小相对弯曲半径rmin/t表示。判断1、在其它条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许的弯曲半径较小。（）2、材料的机械性能对弯曲件影响较大，其中材料的塑性越差，其允许的最小相对弯曲半径越小。（）3、相对弯曲半径（r/t）是表示零件结构工艺性好坏的指标之一。（）参考答案课后思考1、板料的弯曲变形有哪些特点？2、什么是最小弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素有哪些？3、简述弯曲件的结构工艺性。3.3弯曲成形工艺方案制定学习目标：根据掌握弯曲工序的安排与制定原则，制定弯曲件成形工艺方案。教学要求：能对简单形状或非对称或批量大等条件的弯曲件进行工序安排。3.3.1弯曲工艺方案制定弯

5、曲工艺：指成形制件各弯曲部位的先后顺序以及弯曲工序的分散与集中的程度。1.弯曲工序安排原则：（1）先外部后内部弯曲成形；（2）前道工序必须为后道工序准备定位；（3）后次弯曲不破坏前次弯曲的形状；（4）小型复杂件宜采用工序集中的工艺，大型件宜采用工序分散的工艺；（5）精度要求高的部位的弯曲宜采用单独工序弯曲，以便模具的调整与修正；2.弯曲件的工序安排（1）简单弯曲件可一次弯曲成形，如V形件、U形件、Z形件；复杂弯曲件需二次或多次弯曲成形，但尺寸小、材料薄、形状较复杂的弹性接触件最好一次复合弯曲成形；（2）非对称弯曲件应尽可能采用成对弯曲；（3）批量大，尺寸小的弯曲件宜用连续模成型。实例分析：弹

6、簧接触片机芯自停杆3.3.2弯曲件成形工艺方案的制定弯曲工艺制定原则：（1）整体曲线弯曲件宜采用冲裁与弯曲分离的工艺方案。（2）小型弯曲件宜采用冲裁与弯曲结合的级进工序模，大型弯曲件宜采用冲裁与弯曲分离的工艺方案。（3）采用级进工艺方案时，先用切废方式冲裁出需弯曲部分，后由外至内进行弯曲。（4）级进工艺方案按切废、冲孔、弯曲、切除载体（落料）顺序安排。播放动画实例分析：弹簧接触片机芯自停杆测验题计算1、安排如图所示弯曲件的冲压工序。参考答案课后思考1、弯曲件工序安排的一般原则是什么？3.4弯曲件展开尺寸计算学习目标：了解中性层的概念及计算公式，掌握弯曲毛坯展开尺寸的计算。教学要求：能够利用公

7、式计算弯曲半径r/t〉0.5的弯曲件的展开尺寸；能够查表确定无圆角弯曲或弯曲半径r<0.5t的弯曲件的展开尺寸。3.4.1中性层位置的确定中性层：指金属在塑性变形过程中既没有伸长，亦没有缩短，其变形量为零的层面。中性层位置计算公式：式中ρ——弯曲中性层的曲率半径；r——弯曲件内层的弯曲半径；t——材料厚度；k——中性层位置系数。实例分析3.4.2弯曲件展开尺寸计算1.弯曲半径r/t〉0.5的弯曲件计算步骤：（