钳工基本技能培训资料

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1、钳工基本技能培训资料钳工基本技能培训资料第一讲锉削、錾削、锯削、刮削一、锉削（掌握理论、实践技能）（一）简介用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸形状和表面粗糙度。1.锉刀是用高碳工具刚钢T13或T12制成并经过热处理；2.锉刀分为钳工锉、特种锉、什锦锉、金刚锉；3.锉刀的选择：决定于加工余量的大小，加工精度的高低，表面粗糙度的粗细和工件材料，粗锉刀适用于锉削加工余量大，表面粗糙度粗，加工精度要求低的工件，细锉刀则相反；锉削软材料时，一般选用粗锉刀，硬材料时，选用细锉刀或金刚锉。（二）锉削的方法1.顺向锉：它是顺着同一方向对工

2、件进行锉削的方法，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观，适用于最后锉光和锉削不大的面；2.交叉锉：它是从两个交叉方向对工件进行锉削，锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易掌握平稳，从锉痕上能判断出锉削面高低情况，容易把平面锉平；3.推锉：它是用两手对称的横握住锉刀，用大拇指推锉刀顺着工件长度方向进行锉削，这种方法适用于锉削狭长平面和修正尺寸时用；4.外圆弧面的锉法：在锉刀作前进运动的同时，还应绕工件圆弧的中心作摆动。二、锯削（掌握理论、实践技能）（一）简介用锯弓对材料或工作进行切断或切槽等的加工方法。1.锯弓由粗齿（细齿）锯条组成，锯条长度

3、一般是300mm；2.锯齿的粗细应根据加工材料的硬度和锯削断面的大小来选择，粗齿条的容屑槽较大，适用于锯软材料和锯较大的断面，因为每锯一次铁屑较多，不容易产生堵塞而影响切削效率，细齿锯条适用于锯削硬材料；3.因硬材料不易切入，每锯一次铁屑比较少，锯齿增多后，可使锯削量减少，材料容易被切除，锯削过程比较省力，锯齿也不易磨损，我们在锯管子或薄板时必须选用细齿锯条，否则锯齿很容易被钩住以致崩断。（二）锯削的方法1.直线运动，适用于锯平直的槽子和薄壁工件；2.上下摆动，这样可以减少切削阻力，提高工作效率，操作自然，两手不易疲劳；3.起锯有远起锯和近

4、起锯，一般情况选用远起锯，无论哪种方法起锯角度要小，不能超过15度，但也不能太小，起锯时施加的压力要小，行程要短；4.锯管子时，逐渐变换方向，每个方向锯到管子内壁处，再转动方向，在改变方向时，应使已锯的部分向锯条推进的方向转动。三、錾(zan)削（掌握理论、技能不作要求）用于去毛刺，分割材料及凿油槽。錾子的切削部分分为前刀面、后刀面、切削刃；1.楔（xie）角：前刀面与后刀面之间的夹角。楔角越大，强度越高，但錾削阻力也越大。钢或铸铁：楔角一般为60°-70°；铜或铝：楔角一般为30°-50°。2.后角：后刀面与切削平面之间的夹角。后角太大，

5、切入太深，錾削比较困难，后角太小容易滑出工件表面。四、刮削（掌握理论，实践技能一般要求）刮削是精加工的一种方法1.显示剂我们一般使用红丹粉和机油混合而成粗刮时，混的稀些这样显示出的点子较大，便于刮削精刮时，混的干些这样显示出的点子细小，便于提高刮削精度2.平面刮削用边长25mm的正方形方框，检查平面精度，一般5-8个点；机床导轨、量具12-16个点；平板、精密量具20-25个点。3.曲面刮削主要对滑动轴承内孔的刮削。4.刮削可分为四个步骤。（1）粗刮：用粗刮刀采用连续推铲方法，去除刀痕、锈斑或过多的余量，在刮削的过程中，要防止刮刀倾斜，以免

6、将刮削面划出深痕。（2）细刮：刮削时采用短刮法，要交叉刮削，以消除反方向的刀迹。（3）精刮：采用短刮法，刀迹还要短，落刀时要轻，起刀要迅速挑起，在每个已开点上只刮一刀，不能重复，并交叉进行刮削。最亮的不开点先全部刮去，中等不开点先刮去一部分，小不开点留着不刮（4）刮花：刮花是为了刮削面的美观，以及能够使滑动件之间造成良好的润滑条件。在刮到最后时交叉刀迹大小应该一致排列整齐第二讲、钻孔、扩孔、铰孔一、钻孔（掌握理论、实践技能）麻花钻：直径13mm以内为直柄钻头，大于13mm为莫氏锥柄。1.顶角：一般钻硬材料要比软材料选用大些的顶角。2.前角：

7、前刀面与基面之间的夹角，前角大小决定切除材料的难易程度，前角愈大，切削愈省力。3.后角：后刀面与切削平面之间的夹角，硬材料后角要小，软材料要大，但不能太大，否则回产生扎刀现象。4.横刃：横刃的长短决定钻尖的强度，太大则钻削时轴向阻力增大，b=0.18D，当然还有很多在钻头修磨过程中，不同时改变钻头切削部分形状。（1）修磨横刃：定心作用可以改善。（2）修磨前刀面及修磨分屑槽。二、扩孔（掌握理论、实践技能）用麻花钻扩孔，扩孔前的钻孔直径为0.5-0.7倍的要求孔径。三、铰孔（掌握理论、实践技能）（我们使用的绞刀的锥度是1：50）铰孔的精度要求一

8、般都很高1.绞削余量不宜太大或太小，太小时上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕也不能去除。余量太大时，加大切削负荷，破坏切削过程中的稳定性，孔径就会变大，表面粗糙绞孔直径<5，0