40斗轮堆料机变幅液压站说明书(混匀料场)

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1、斗轮堆料机变幅液压系统说明书编号:1500.53.5MS目录目录11概述22主要性能参数23结构特点及各机构的设定值24运转前的准备与调整35液压系统调试方法及工作情况说明46工作介质的保养管理47注意事项58故障与处理69附件：温度控制开关说明书第9页共9页斗轮堆料机变幅液压系统说明书编号:1500.53.5MS1概述本液压系统是专为斗轮堆料机变幅液压站而设计，能满足所需液压传动机构的动作要求。该产品使用的液压阀选用德国力士乐公司的产品。本液压系统是一个较为精密的部件，对它精确调试、合理使用、正确

2、操作和精心保养，就可以获得满意的工作效率和提高其使用寿命，否则将会得到相反的效果。为此，我们希望用户在调试和使用本液压站的过程中，参照此说明书中的要求进行。2主要性能参数2.1系统额定压力16MPa2.2流量60L/min2.3变量柱塞泵（1用1备）（主机变幅油缸用）最高使用压力30MPa理论排量45ml/r齿轮泵（1台）（司机室油缸用）工作压力10MPa理论排量4ml/r2.4电动机（1用1备）（主机变幅）型号MD1C200L-4B35第9页共9页斗轮堆料机变幅液压系统说明书编号:1500.53.

3、5MS转速1480r/min功率30kW电压380V电动机（1台）（司机室）型号MD1C90L-4B5转速1430r/min功率1.5kW电压380V2.5油箱容积630L2.6工作介质YB-N46抗磨液压油（建议用壳牌液压油）2.7工作介质的清洁度等级NAS7级（现场管路接入后，应进行循环冲洗）3结构特点及各机构的设定值本液压系统采用集成化设计,便于维修和更换元件。3.1油箱采用半封闭式结构，以防灰尘等杂质进入。3.2油箱上部设有空气滤清器，且可以从此处向油箱注油。3.3箱正面装有液位液温计，便于

4、观察油箱中油的容量及温度。3.4油箱上设有直回式回油滤油器，滤芯污染堵塞发讯器,当滤芯被污染物堵塞,压差达0.35Mpa时,发讯装置便发出讯号，应及时更换滤芯，以保证滤油器及液压系统正常工作。3.5动力源由柱塞泵供油，设有调压及卸荷回路，减少系统非工作状态下的发热量。3.6控制执行机构动作的各板式液压阀集成在阀块上，结构紧凑维修调节方便。3.7各机构的设定值如下所示：第9页共9页斗轮堆料机变幅液压系统说明书编号:1500.53.5MS柱塞泵泵上的压力调节阀压力调定为25MPa(出厂前已调定)溢流阀压

5、力27Mpa（作为安全阀）超载溢流阀31MPa(出厂前已调定)4运转前的准备与调整4.1检查各个部件的紧固螺栓、螺钉、法兰、管接头等联接处是否牢固。4.2检查油箱的油位是否达到基准油位（液位温度计的2/3处），刚试车时，还要注意让各执行元件及全部管内要储有油液。4.3检查油泵的转向是否与规定方向一致，如果油泵转向相反，则油泵吸不出油，长时间运转会使泵损坏。（从电机尾部看，风扇顺时针旋转为正转）4.4检查各开闭性元件，如溢流阀等是否置于开启状态，各元件安装方向是否正确，防止断流过载现象发生。检查周期日

6、周月季半年检查部位油位○油温○压力○泵的声音○漏油情况○各联接螺钉松驰情况○滤油器清洁状态○油的状态○油箱清洁情况○更换新油○4.5其它检查部位及检查周期见下表：用户也可根据设备和系统的运转情况和环境等因素制定出相应的检查细则。第9页共9页斗轮堆料机变幅液压系统说明书编号:1500.53.5MS4.6上述检查周期表表示了液压系统正常运行情况下的检查部位和检查周期。在系统刚投入运行的时候,应适当增加必要的检查部位的频度.在此我们建议液压系统在调试完成投入运行一到二个月内要更换工作油液和滤油器的滤芯。5

7、液压系统调试方法及工作情况说明5.1在确定油泵旋转方向正确后，启动泵，使油泵处于无负荷状态，反复进行间歇运转，要注意观察压力表的变化和注意油泵和系统的声音，确定泵及卸荷回路正常后开始试运转。5.2如果天气寒冷，油温低于10℃时，因油的粘温性，各运转部位不灵活，润滑条件差，因此要注意不能马上投入运行，应当起动先转10秒，停10秒，然后运转20秒，停20秒，反复进行，直至泵内各部件充分润滑再连续运转。也可用电加热器加热。5.3当油泵正常运转后，就可以调节系统工作压力。首先将主溢流阀（见原理图标注）设定在

8、0.5MPa～1.5MPa的压力下，使其连续运转3～5分钟，然后断续增加负荷，充分注意泵的运转声音、压力、温度以及各部件和管道的振动、漏油情况，如果没有异常，方可将设定泵工作压力的主溢流阀调定到指定的工作压力值。5.4系统刚运转时，油缸和管路中会存有空气，工作前应打开各执行元件的排气阀，在适当的压力下进行排气，使其充满油液。5.5在调好油泵的工作压力及排除了油缸和管路中的空气后，就可以开始调试液压系统执行机构的工作压力、速度等参数。6工作介质的保养管理一般液压系统的故