资源描述：
《复合模具设计毕业论文.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、青岛理工大学琴岛学院本科毕业设计(论文)复合模具设计毕业论文目录1绪论11.1模具行业11.2国内外模具发展状况及趋势11.3本次设计的主要方向、内容及目的22冲压工艺与模具设计42.1冲压件工艺分析42.2工艺方案及模具结构类型42.3排样及搭边52.4冲压力与压力中心计算62.4.1冲压力62.4.2压力中心72.5工作零件刃口尺寸计算82.5.1刃口尺寸确定的原则82.5.2刃口尺寸确定的方法92.6工作零件结构尺寸112.6.1落料凹模板尺寸112.6.2落料凸模尺寸112.6.3冲孔凸模尺寸112.7其它模具零件结构尺寸及模架选用1
2、22.8压力机的规格选用122.9模具装配图132.10模具零件图142.11零件技术要求243模具制造253.1主要模具零件及其加工工艺过程253.1.1落料凹模加工工艺过程263.1.2冲孔凸模加工工艺过程263.1.3落料凸模加工工艺过程273.1.4凸模固定板加工工艺过程283.1.5落料凸模固定板加工工艺过程283.1.6卸料板加工工艺过程293.1.7上垫板加工工艺过程293.1.8下垫板加工工艺过程30青岛理工大学琴岛学院本科毕业设计(论文)3.1.9空心垫板加工工艺过程303.1.10推件块加工工艺过程313.1.11上模座加
3、工工艺过程313.1.12下模座加工工艺过程323.2其余模具标准零件323.2.1固定挡料销及导料销323.2.2推杆333.2.3防转销333.2.4圆柱销343.2.5卸料螺钉353.2.6内六角圆柱头螺钉353.2.7模柄363.2.8卸料弹簧373.2.9导柱导套383.2.10模座384模具装配与调试404.1模具装配特点404.2装配技术要求404.3装配过程414.3.1常用的装模工具414.3.2模具的装配414.4装模与试模434.4.1模具的安装434.4.2模具的调试444.5检验和验收技术条件454.6使用规定464
4、.7冲模设计的审核项目464.8模具制造者的保证47结论49致谢50参考文献51青岛理工大学琴岛学院本科毕业设计(论文)1绪论1.1模具行业没有高水平的模具就没有高水平的产品。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60～80%的零部件都要依靠模具成型。1.2国内外模具发展状况及趋势我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密
5、、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类，其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件,实现了CAD(计算机辅助设计)/CAE(计算机辅助实验)/CAM(计算机辅助制造)一体化,提高了冲压模具的设计开发和制造能力,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机,加大设备、产品、生产规模的升级步伐,积极开拓国内外市场。然而，我国模具制造
6、技术与工业发达国家的差距还很大，冲压模具CAD/CAE/CAM技术的开发手段比较落后、技术的普及率不高,应用不够广泛，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD技术,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面,也才刚刚起步,在应用CAM技术制造模具方面,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备,只有5%左右的模具制造设备被应用于这项工作。精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低,工艺设备落后,直接影响国产模具质量的提高。我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的60%左右,大部分模具厂的模具加工设备陈旧,在役期长、精度
7、差、效率低,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近5年来,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长,已从20世纪末的25%～30%提高到目前的45%左右。但这种增长距国际先进水平(一般在7046青岛理工大学琴岛学院本科毕业设计(论文)%以上,中小
8、模具在80%以上)差距还很大。这是汽车模具交货期长,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。目前模具技术的发展趋势模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能
