现场七大效率损失改善法

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1、現場七大效率損失改善法★課程提綱——通過本課程，您能學到什麽？  第一講微利時代到來1.引言2.企業競爭主題的改變3.中國製造業進入成本競爭時代 第二講生産效率損失1.生産運營的管理思路2.生産運營管理的效果和效率3.生産效率的九大損失 第三講　計劃性效率損失（上）1.計劃性停産損失2.需求不均衡的資源配置損失 第四講計劃性效率損失（下）1.假性的需求波動：牛鞭效應2.牛鞭效應的成因與對策3.無效作業的內建損失4.挑戰計劃性效率損失 第五講　開工準備與産品切換的效率損失（上）1.開工準備與産品切換損失原因分析2

2、.隱藏在流程中的效率黑洞3.分析當前的狀態 第六講開工準備與産品切換的效率損失（下）1.快速換模法推動進程2.流程改善四部曲 第七講設備故障與性能降低的效率損失（上）1.三大損失的定義2.設備故障的前期徵兆3.設備故障的五個重點對策 第八講設備故障與性能降低的效率損失（下）1.清掃不徹底引起的弊害 第46頁，共46頁現場七大效率損失改善法2.現場管理的基石：5S3.生産效率的改善與TPM的關係 第九講制程平衡率損失（上）1.平衡的概念2.流量不平衡的解決方法3.優先解決瓶頸造成的效率損失 第十講　制程平衡率損失

3、（下）1.瓶頸的效率管理2.瓶頸的位置會轉移3.瓶頸挖掘法4.非瓶頸的效率改善陷阱 第十一講　製造不良品的效率損失（上）1.製造不良品的浪費2.“一人錯誤百人忙”的連鎖效應3.降低“波動”來源 第十二講　製造不良品的效率損失（下）1.豐田公司的改善機制2.爲持續改善創造條件3.困難是成功的階梯 第一講微利時代到來3企業競爭主題的演變（上）3第二講生産效率損失7企業競爭主題的演變（下）7效率跑哪去了9第三講　計劃性效率損失（上）12計劃性效率損失的原因分析12計劃性效率損失的改善策略（上）16第四講計劃性效率損失

4、（下）17計劃性效率損失的改善策略（下）17第五講　開工準備與産品切換的效率損失（上）18開工準備/産品切換損失原因分析19開工準備/産品切換損失改善策略（上）19第六講開工準備與産品切換的效率損失（下）21第46頁，共46頁現場七大效率損失改善法開工準備/産品切換損失改善策略（下）21第七講設備故障與性能降低的效率損失（上）23設備故障損失原因分析與改善策略23第八講設備故障與性能降低的效率損失（下）26性能降低損失原因分析與改善策略27第九講制程平衡率損失（上）29平衡率的損失29第十講　制程平衡率損失（下

5、）31生産系統內部流量不平衡的改善策略31第十一講　製造不良品的效率損失（上）36産生不良的損失原因分析與改善策略36製造過多的損失原因分析與改善策略39第十二講　製造不良品的效率損失（下）40效率損失分析機制的運行邏輯40改善活動的策劃與執行43第一講微利時代到來 企業競爭主題的演變（上） （一）企業競爭主題的歷史演變從世界範圍來看，自二戰後到20世紀70年代末，制造型企業競爭的主題是“産量”；從1978年到90年代前後，企業競爭的主題是“質量”；1990～1996年，企業競爭的主題是“成本”；1996～20

6、03年，企業競爭的主題是“市場反應速度”；2003年後，製造企業的競爭主題則是“整合”。雖然時間要比其他國家晚幾年甚至幾十年，但中國製造業競爭主題的發展，基本上也是沿著這條道路行進的。兩相比較，如圖1-1所示：第46頁，共46頁現場七大效率損失改善法圖1-1企業競爭主題的演變過程 1.産量競爭時代在此階段，整個生産運營管理所追求的是怎樣把産品做得更多，怎樣把生産的經濟規模做得更大。 【案例1】美國的成功二戰後，全球各個國家都準備進行戰後重建，需要很多物資。美國是少有的沒有受戰火波及的國家，當全球開始進行戰後重建

7、的時候，它的産品只要做出來，基本上都能夠賣出去。 【案例2】中國企業的“好日子”中國從改革開放前到1994年，一直處於“求大於供”的狀況。企業只要有産品，就不愁賣不出去。在這個階段，經常看到的情形是各地的供銷員求企業發貨，因爲産品肯定能賣出去。中國企業在這段時間過著無需太注意産品質量和成本的“好日子”。 2.質量競爭時代1978年，《日本第一》這本書出版之後，伴隨著日本經濟的騰飛，全球生産運營管理的思想産生了一些變化，即從過去追求産量，進入既要追求産量，也要兼顧産品質量的競爭主題，這種情況一直持續到1990年。

8、 【案例1】日本的經濟“奇迹”日本在戰後短短30年內，竟然有五十幾項産品在整個國際市場的排名躍居世界第一。日本之所以能夠在短短30第46頁，共46頁現場七大效率損失改善法年內取得如此成就，原因就是它懂得利用産品的質量、性能、功能等特徵來創造差異化，尋找市場的夾縫，避開與國際市場的正面交鋒，它是用夾縫中求生存的策略去提升産品的品質、質量，創造差異化的。 【案例2】諸多企業爲什麽會集中垮臺