国内外光气事故案例

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1、二、国内光气生产事故统计与分析1、国内光气生产事故统计我国的光气生产开始于二十世纪六十年代，至八十年代已有光气及光气化产品生产企业三十余家，生产规模小，工艺装备水平不高，安全防护措施缺乏。自从烟台合成革厂引进光气化产品生产装置以后，才陆续有几家规模较大的光气化产品生产企业。事故部位频率本报告收集了国内光气及光气化产品生产企业自1964年至2001年间发生的事故共181起。其中主要是中毒事故，还有一些环境污染和灼伤等事故。将事故发生部位、事故原因分类统计的结果绘制成频率分布图（见图3-1、3-2），以便于较为直观地进行分析。图3-1事故发生部

2、位频率分布图图中：1—CO制备2—液氯气化3—光气合成4—光气化反应5—光气贮存6—光气输送7—尾气处理8—光气风机检修9—其它事故原因频率图3-2事故发生原因频率分布图图中：1—管道、设备缺陷；2—个人防护用品缺乏或缺陷；3—违章操作；4—操作不当；5—设计缺陷；6—安全装置缺乏；7—管理不当；8—违章指挥；9—其它。（1）事故发生部位的统计分析从图3-1可以看出，事故发生部位频率最高的是光气化反应，占事故总数的49.1%，其次是光气合成，占事故总数的24.3%。究其原因，在光气合成和光气化反应中，所处理物料既有易燃易爆的一氧化碳，又有剧

3、毒的光气、甲基异氰酸酯等，还有强腐蚀性的氯甲酸甲酯、氯气等。光气化反应的工艺比较复杂，一般要经过光气贮存、输送、胺化、酯化或高温光化、低温光化、缩合等工序，对工艺的要求很严格。而我国许多厂开始就没有正式的规划和设计，再加上后来厂家自行设计、改造，致使存在的问题愈来愈多。（2）事故原因的统计分析从图3-2中可以看出，因管道、设备缺陷引起的事故占事故总数的38.1%，另据统计，181起事故中，中毒致死28人，其中属于管道、设备故障及缺陷引起的死亡人数为20人，占66.7%。这些数据表明，生产设备缺陷是造成事故的一个主要原因。从图3-2还可以看出

4、，属于人的原因有：个人防护用品缺乏或缺陷占21.5%（其中许多是不按规定穿戴防护用品或缺乏使用常识，在此也列入人的原因），违章操作占9.4%，操作不当占12.2%，管理不当占5.0%，违章指挥占1.1%，人为失误造成的事故占事故总数的49.2%，是造成事故的更为重要的原因。上述数据说明，导致事故发生的主要因素是人的不安全行为和物的不安全状态，统计分析所得规律是与事故致因理论相符合的。2、典型事故案例光气的剧毒特性，使得少量的光气泄漏就会造成严重的后果，致人死亡、众多人员中毒或者污染环境等等。另外，制备光气用的氯气发生泄漏后，也往往会造成严重

5、的社会灾害。以下是一些较为典型的光气和氯气泄漏事故案例：（1）视镜破裂，致1人死亡1987年8月30日中班21时左右，某厂二车间703工号光化岗位由低温光化釜向高温光化釜转送第三批低温光化料过程中，低温光化釜光气回流管进釜前视镜玻璃突然破裂，视筒内的液态光气喷洒在当班操作工王某的面部，王某吸入大量液态光气，经厂职工医院全力抢救无效于8月31日凌晨3时10分死亡。调查表明，造成视镜破裂的直接原因是视镜玻璃材质差、内应力大、质量不符合要求。造成事故的主要原因是：①设计缺陷设计图纸不完备，在设计图上无视镜质量技术指标要求，只有尺寸大小规格。②管理

6、上存在缺陷从视镜的申请计划、订货采购到入库库存管理中都忽视了视镜玻璃质量技术指标要求，入库前没有进行检查验收，库存管理中没有进行分类，只是把同尺寸规格的堆放在一起，发生事故的视镜玻璃厂家无从查找。（2）TDI高温光化釜夹套内漏水，釜压急剧上升，致光气外泄1996年6月，某厂TDI工段杨某，在将14#中高温光化釜料向14#北高温光化釜倒料时，发现14#北高温光化釜压力急剧上升，很快达到6kg/cm2，釜上的视镜垫处向外漏出光气，他感到釜内异常，立即停止倒料，妥善处理后检查光化釜，发现14#北高温光化釜下部进水处有一大米粒大的孔，对釜壁进行测厚

7、，其原14mm厚的密封头、中心300直径地方腐蚀严重，厚度只有5～7mm。破裂处只有1～2mm厚。由于处理及时，未造成人员伤亡。事故原因：①该设备1981年安装使用，已到更换期但未更换。②釜封头中心300mm地方，因长期插入管压料压不净。留有物料，加重腐蚀。③釜底中心300mm处受搅拌力的冲刷而加大腐蚀，而超过规定腐蚀余度。④釜下部水入口处未加挡板，受长期水冲力作用而使釜壁减薄。（3）冷凝器漏水漏入光气接收贮槽，造成光气外溢事故1983年7月2日，某厂光气生产工段，零点班（0-8）接班时，光气合成通气量小，阻力较大，接班后通气量逐步下降而停

8、车。检查发现4#光气合成接触器内有水。早晨7：50，厂房内外能嗅到较大光气味道，检查发现-20℃冷凝器漏冷凝水而进入6#光气接收贮槽，造成槽内反应，尾气压力增大，光气外溢（当时槽