数控机床与编程课程设计模板

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1、目录一、零件图分析3二、基本要求42.1、加工内容42.2、精度要求42.3、公差处理42.4、基点和节点的坐标值4三、数控工艺分析53.1、数控加工工艺过程53.2、刀具和量具的选择53.3、各工序切削参数选择63.4、数控机床的型号选择7四、刀具的加工路线8五、数控加工程序9六、总结1211一、零件图分析分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：1.对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。2.在轮廓曲线上，有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加

2、工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。3.零图纸中含有圆柱度，为保证其形位公差，应尽量一次装夹完成左端面的加工以保证其数值。4.本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的时候将进给量调小些，主轴转速提高。5.螺纹加工时，为保证其精度，在精车时选择改程序的方法，将螺纹的大径值减小0.18-0.2mm，加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度。11二、基本要求2.1、加工内容1.装夹工件，装夹刀具2．输入程序并检查

3、有无错误3.对程序进行图形模拟确认正确4.机床回零，建立机床坐标系5.对刀，建立中心钻、钻头、铰刀、内孔镗刀的工件坐标系和长度补偿6.将刀具调至工作位置7.关上防护门，按单步按键，→自动按键，→循环启动按钮→程序自动运行开始加工零件8.完成后，拉开防护门，卸下工件9.卸刀，清理卫生，关闭电源，摆放工具，归还量具2.2、精度要求主要有4个方面：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度。2.3、公差处理在机械加工中，零件尺寸超出公差要求是难免的事情，对其的处理要根据材质、位置重要性、零件价值及修复成本、缺陷程度、缺陷形

4、态等具体分析具体处理，一般来讲处理方式有如下几种：1、报废2、让步使用3、返工4、返修，让步使用2.4、基点和节点的坐标值数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z11直角坐标系，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。编程原点也称工件原点，一般用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）设置。三、数控工艺分析3.1、数控加工工艺过程加工工艺过程可分为：锻造→截断→热处理→车两端→钻孔→加工内表面→加工左端外圆→加工右端外圆→检验。3.2、刀具和量具的选择数控刀具的选择和切削用量的

5、确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后

6、，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。综上所述：本零件的加工，(1)选用φ5mm中心钻钻削中心孔。用ф20mm的钻头加工左端的孔，(2)粗车及平端面选用35°硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr´=35°。（3）为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r

7、e=0.15～0.2mm。11刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率、而且还影响加工质量。选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等。与传统的车削方法相比，数控车削对刀具的要求较高。不仅要求精度高、钢度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。3.3、各工序切削参数选择（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为45钢，刀具材料为硬质合

8、金钢，粗加工选择转速500r/min,精加工选择1000r/min车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用400r/min来车螺纹，而内孔由于刚性较差，采用粗车600r/min，比较容易达到加工要求，切槽的切削刀较大，采用350r/min更稳妥。（2）进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择进