数控机床与编程课程设计模板

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1、目录一、零件图分析3二、基本要求42.1、加工内容42.2、精度要求42.3、公差处理42.4、基点和节点的坐标值4三、数控工艺分析53.1、数控加工工艺过程53.2、刀具和量具的选择53.3、各工序切削参数选择63.4、数控机床的型号选择7四、刀具的加工路线8五、数控加工程序9六、总结1211一、零件图分析分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：1.对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。2.在轮廓曲线上，有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮

2、廓曲线的准确性。3.零图纸中含有圆柱度，为保证其形位公差，应尽量一次装夹完成左端面的加工以保证其数值。4.本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的时候将进给量调小些，主轴转速提高。5.螺纹加工时，为保证其精度，在精车时选择改程序的方法，将螺纹的大径值减小0.18-0.2mm，加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度。11二、基本要求2.1、加工内容1.装夹工件，装夹刀具2．输入程序并检查有无错误3.对程序进行图形模拟确认正确4.机床回零，建立机床坐标

3、系5.对刀，建立中心钻、钻头、铰刀、内孔镗刀的工件坐标系和长度补偿6.将刀具调至工作位置7.关上防护门，按单步按键，→自动按键，→循环启动按钮→程序自动运行开始加工零件8.完成后，拉开防护门，卸下工件9.卸刀，清理卫生，关闭电源，摆放工具，归还量具2.2、精度要求主要有4个方面：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度。2.3、公差处理在机械加工中，零件尺寸超出公差要求是难免的事情，对其的处理要根据材质、位置重要性、零件价值及修复成本、缺陷程度、缺陷形态等具体分析具体处理，一般来讲处理方式有如下几种：1、报废2、让步使用3、返工4、返修，让步使用

4、2.4、基点和节点的坐标值数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z11直角坐标系，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。编程原点也称工件原点，一般用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）设置。三、数控工艺分析3.1、数控加工工艺过程加工工艺过程可分为：锻造→截断→热处理→车两端→钻孔→加工内表面→加工左端外圆→加工右端外圆→检验。3.2、刀具和量具的选择数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的

5、。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，

6、应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。综上所述：本零件的加工，(1)选用φ5mm中心钻钻削中心孔。用ф20mm的钻头加工左端的孔，(2)粗车及平端面选用35°硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr´=35°。（3）为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取re=0.15～0.2mm。11刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率、而且还影响加工质量。选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等。与

7、传统的车削方法相比，数控车削对刀具的要求较高。不仅要求精度高、钢度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。3.3、各工序切削参数选择（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为45钢，刀具材料为硬质合金钢，粗加工选择转速500r/min,精加工选择1000r/min车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用400r/min来车螺纹，而内孔由于刚性较差，采用粗车600r/min，比较容易达到加工要求，切槽的切削刀较大，采用35

8、0r/min更稳妥。（2）进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择进