棒材四切分问题及解决方法

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1、棒材四切分问题及解决方法编写作者：邱世浦一切分刀粘钢切分刀粘钢是指切分轧制生产过程中，切分刀两侧或一侧粘渣，最终导致切分故障的现象，切分刀粘钢的原因主要有以下几个方面；1．开轧温度过高。如果开轧温度过高，在精轧区切分过程中，切分楔处压下量非常大时，因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高和切分带形状不规矩，引起切分刀粘钢。2．来料过大或过小，切分轧制遵循斧头原理，来料必须与16架切分楔处角度匹配。15料形过大或过小，都会造成切分困难，导致切分带过大，轧件前进过程中，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。3．切分轮切偏或没对准轧槽。切分导卫安装，必须保证切分楔，切分轮，切分刀三点一线，对

2、中良好，如果安装不正，导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切分刀发生摩擦，引起粘钢。4.切分刀冷却不好，切分导卫必须保证充分冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁皮，切分带形状不规矩，与切分刀摩擦粘在两边，如果冷却效果不好，就会越粘越多，最终导致冲出导卫堆钢，和下游轧机无法调整。5.切分刀间距不合适，轧件进入切分盒后，成一定的角度，如切分刀间距未设定好，就会出现轧件与切分刀发生摩擦而粘钢。6.切分孔型设计不合理，15，16架孔型系统设计非常重要，切分角设计必须匹配。7．轧机刚性差，弹跳大，料形控制差。8．切分刀长度不合适，三切分更为明

3、显，离切分轮过近造成排渣不方便，引起粘钢。9．切分轮角度设计不合理，切分不顺利。10.12到18架料形没有控制好，料发生偏斜扭转，过大过小，头大尾大造成粘钢。11．钢坯自身有问题有夹杂气泡开花。12．关键架次轧槽老化或蹦槽。13．关键架次导卫梁和导卫未对正轧制中心。14．各架次张力没控制好或钢温不稳定。15.导板或导板磨损过度或导卫导槽装配有问题。切分刀粘钢解决方案：1.按工艺要求控制好钢温，在满足主电机负荷的情况下，钢温应控制在1000到1050摄氏度，最好不要超过1100摄氏度。2.严格按工艺要求控制好料型尺寸，粗轧六架料型尺寸偏差控制在±0.5mm以内，中轧尺寸偏差控制在±0.3mm

4、以内，精轧尺寸偏差控制在0.2mm以内。预切分和切分架次料型应严格按工艺要求控制。保证切分架次的充满度。3.切分导卫安装要精确，保持切分刀，切分轮，切分槽在同一直线上，同时加强切分导卫及轧槽的冷却，及时观察料型的转钢程度。4，设计人员对孔型要做好设计校对工作。4．切分刀的间距是一定的，仔细检查切分刀间距是否合适。5．按要求控制好各道次料型。6．及时做好轧线在线检查。正确安装导卫及导卫梁。二．切分轧制线四线差问题。切分轧制工艺虽然有效提高了作业率，使产量大幅度上升，但是受钢温波动，轧槽磨损，孔型系统设计，导卫安装，轧槽加工精度等各方面因素影响，每根轧件尺寸都不可能完全一样，即存在线差，若在获

5、得较高经济效益的同时，又要求保证钢材质量，这就要求必须通过各种手段来缩小各线差距。线差产生的主要原因有以下几个方面；1.预切分15架或切分16架进口导卫没对正轧线，偏向一侧，此时来料被切分后偏向的一侧由于断面积大，导致此线成品尺寸大。2.孔型磨损不一致。由于轧槽冷却不一致，前道次料形不规矩或导卫孔型设计等各方面因素影响，磨损严重的一线断面积就会增大，造成成品尺寸的。3.两侧辊缝不一致。在换辊调试时，由于15—18架两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积就大，从而导致成品存在差异。4.轧槽加工精度不高。这主要与轧辊材质，制修车间成型刀具磨损及修复精度，加工方式有关。5.12---16架次料

6、形控制有问题。切分生产非常注重12—16架次料形的匹配，匹配不好就会造成线差。6.线差的主要原因一般集中表现为K4轧槽老化问题，和K3K4导卫对正问题，以及K6料形变化问题。四线差的解决方法1．准确安装导卫。在换辊前要预调好导卫，确保各方位对中，并固定好。2．改进15，16架冷却水管，加强冷却效果，生产过程中做好点检。3．换辊时点动轧机，用同样的焊条测两侧辊缝，偏差控制在0.1mm以内。4．改进轧辊材质，15，17，18采用高速钢轧辊。联系加工部门提高加工精度。5．严格按工艺要求控制好各道次料形，按要求用样棒调整导卫间隙。三．18架顶出口故障切分轧制生产过程中，18架顶出口故障发生较为常见

7、，是制约四切分生产的一个主要故障点，主要表现为内侧或外侧两线钢前端向切分带方向急剧弯曲，将导管的舌尖顶掉，或弯曲180度从出口冲出来卡在导槽内堆钢。产生这种现象的主要原因有以下几个方面；1.孔型设计存在缺陷，主要是孔型设计时参数的分配存在问题，造成调整难度过大，对职工整体素质和操作水平要求极高。2.17架孔型槽口设计过大，切分带无法很好加工。3.料形控制不准确。15架充满度不好，或16架料形过小，切分后两线前端严重不对称