称重配料系统的调整与故障判断

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1、称重配料系统的调整与故障判断称重配料系统在饲料生产工艺流程中是很重要的一部分，它涉及到机械、电子、计算机等多方面的知识。掌握称重配料系统的调整原理，了解称重配料系统的调整方法是中控室操作工应该具备的技能。配料生产过程的控制及其故障的判断排除，会因所采用的工艺流程的不同，以及选用设备的不同，而有所不同。我们在这里就配料生产过程中，中心控制室操作工可能遇到的一些具有共性的问题进行讨论。第一节相关工序的联系与协调中心控制室是饲料生产过程的控制中枢，它担负着指挥、调度、协调各生产工序的工作。中心控制室操作工

2、能否当好这个“指挥员”，将直接影响到饲料生产的全过程。一、中控室与相关工序联系的主要内容中控室与生产现场需要相互联系的主要内容有：（1）启动或停止设备之前，通知现场做好启停设备的准备；现场做好准备后，通知中控室。（2）变换上仓原料品种之前，通知上料工序做好准备；上料工序做好准备后，通知中控室。（3）粉料成品出来之后，通知制粒工序进行制粒操作或通知打包工序做好接包准备。（4）更换生产配方时，通知各有关工序。（5）中控室监测到设备故障时，通知有关工序。（6）现场出现问题时，通知中控室进行处理等。二、中控

3、室与各工序的联系方法中心控制室一般是一个独立的操作空间。在生产过程中，中控室操作工与其它工序操作工之间一般不容易实现面对面的联系，尤其是与原、辅料工序操作工之间相距较远，联系很不方便。为了有效地控制生产，可以选用下列方法实现各工序之间的联系：（一）信号联系通过设在现场和中控室的信号灯、电铃和开关，按照事先约定好的联系信号来实现中控室与各工序的联系。例如，在启动上料工序设备之前，中控室操作工可通过电铃信号通知现场，做好准备；待现场通过电铃或信号灯通知中控室可以启动设备时，中控室操作工才能启动设备。又例

4、如，在更换原料品种时，中控室操作工可以通过拨动开关，使设在现场的相应指示灯点亮，通知上料工序。这种联系方法简单使用，投资少。但缺少直接对话，显得不够方便。（二）对话联系对话联系的优点是直截了当，一般不会出现误解。其方法可采用内部电话或扩音机的形式。电话联系是通过设在中控室和各工序之间的电话，实现中控室与各工序已经工序之间的联系。它的缺点是，由于车间噪声较大，电话铃声较小，造成互相之间联系不够及时。另一方面，它只能实现两人之间的对话，显得不够方便。采用在中控室设置扩音机和麦克风（话筒）及扬声器（喇叭）

5、，在现场（如各楼层）设置高音喇叭和麦克风，实现对话联系是目前比较理想的方式。它具有声音覆盖面大、一点喊话多点收听、联系及时方便等特点。第二节配料精度及配料秤的调整配料精度是指配料过程中，各种原料的实际称量值对配方给定值的偏差或是误差。它直接影响到饲料加工的质量，应予以足够的认识。一、基本概念（一）绝对误差其表达式为：△Q=Q-Q´(7-3-1)式中△Q——绝对误差；Q——砝码差；Q´——读书值。（二）相对误差其表达式为：∑=△Q/Q×100%（7-3-2）式中∑——相对误差；△Q——绝对误差，其求法

6、见式7-3-1；Q——砝码差。相对误差用来表征不同量程的准确度。在最大量程（满量程）时，秤的相对误差称为秤的精度。（三）检定分度值检定分度值等于或大于显示分度值，一般取等于显示分度值。（四）允许误差由规程或规范所确定的读数值与砝码重（真值）之间的误差极限值称为允许误差。对不同等级的秤和不同量程段，允许误差是不同的。在数量级上等于检定分度值。（五）重复性重复性可以用秤的回零性来检查。当回零变差小于允许误差时为合格。（六）偏载误差偏载误差用来表征在秤体不同部位称量的精度。当偏载误差小于允许误差时为合格。

7、（七）静态精度秤在静载荷下的误差。（八）动态精度秤在动载荷下的误差二、电子配料秤的误差来源对于静态下的全电子秤，其误差来源于称重传感器、信号电路和数字显示仪表。称重传感器的误差我们在第二章第六节已经做过介绍，它主要来源于传感器输出的非线性、滞后、重复性、蠕变、温漂和零漂等；信号电路的误差包括输入电路的稳定性、温度对信号电路的影响等；数字显示仪表的数字显示值误差可以用下式进行计算：E=I+1/2e-△m-M(7-3-3)式中E——数字显示值误差；I——电子秤的数字显示值；E——检定分度值；△m——使数

8、字显示仪表末位数字增加一个检定分度值e所附加的小标准砝码值；M——在附加△m前置于电子秤上的标准砝码值。这也是通常用来寻找数字显示仪表显示值闪跳点的方法。三、称重误差及电子秤的检定为了保证产品质量，对于中控室操作工来说，首先要保证配料精度。对配料精度影响最大的是秤的静态精度（在这里我们主要讨论电子秤）。如果一个秤的静态精度达不到要求，再好的控制系统也不能保证配料精度的要求。（一）称重误差及其检定方法表征秤的优劣，常用称重误差来衡量。称重误差是电子秤数显表的示值（读书值