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时间:2018-09-22
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1、基于JSA的风险分析在石化行业用火作业中的应用摘要:利用基于JSA(JobSafetyAnalysis)的风险分析方法对装置内的用火作业进行任务识别,工作分解,步骤分析,从而判断出风险程度,进而提出预防措施,以达到降低现场用火作业风险的目的。关键词:工作安全分析;风险分析;用火作业随着炼油装置大型化、一体化、集约化和自动化程度的提高,通过装置长周期运行,减少非计划停工,延长设备的使用寿命,从而增加有效生产时间,是炼化企业提高经济效益的有效手段。炼化企业的全厂性大检修周期也从最初的1年1修,3年2修到3年1修,至目前普遍开始要求并执行的4年1修。装置
2、长周期稳定生产已经成为炼油装置生产的大势所趋。装置的长周期运行其本质是设备的长周期运行,其势必会带来设备的腐蚀泄漏、损坏维修等问题,这些问题的解决都需要进行现场施工作业,特别是用火作业是现场堵漏及静设备检修的主要工作手段。据中国石化济南分公司2016年3月份现场作业统计,3月份共计用火作业830余项,其中一级用火作业680余项,而同月设备检修(包括电气、仪表、维修)计划施工作业为930余项。而根据某大型化工公司数据显示,2014年共发生19起重大事故,其中直接作业环节占73.7%。另据一统计数据显示,2013年至2015年,其直属的炼化企业中,直接
3、作业环节事故18起,死亡35人,分别占事故总数的66.7%和死亡人数的83.3%,可见用火作业在现场直接作业环节事故中比重较大。直接作业环节事故类型具体分布如图1所示。在这种形势下,如何应用先进管理技术预知并降低作业过程中的风险,使装置安全平稳运行是需要研究和解决的重要问题。出于解决这一问题的目的,一种工作安全风险分析方法被应用到车间现场用火作业分析中去。1、工作安全风险分析(JSA)技术概述风险是通过事故现象和损失事件表现出来的。为理解风险的概念,我们可以分析事故的形成过程,其可用图2表示。危险事故损失事故链图2所谓危险(Hazard)就是事物所
4、处的一种不安全状态,在这种状态下,将可能导致某种事故或一系列的损害或损失事件。事故链上的最终事故会引起某些损失(Loss)或损害,包括人员伤害、财产损失或环境破坏等。危险的出现概率、发生何种事故及其发生概率、导致何种损失及其概率都是不确定的。这种事故形成过程中的不确定性,就是广义上的风险。而在实际的风险分析工作中,人们主要关心事故所造成的损失,并把这种不确定的损失的期望值叫做风险(Risk),这可谓狭义的风险。[1]工作安全分析(JSA),又称作业安全分析,它由工作分析推演而来,由美国葛玛利教授1947年提出,是欧美企业长期在使用的一套较先进的风险
5、管理工具之一,近年来逐步被国内企业所认识并接受,率先在石油化工企业导入并使用,并收到良好的成效。它是用来评估任何确定的活动相关的潜在危害,保证风险最小化的目前国际上最常用、最简单和有效的风险分析方法。它能有序地对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程。组织者可以指导岗位工人对自身的作业进行危害辨识和风险评估,仔细的研究和记录工作的每一个步骤,识别已有或者潜在的危害。然后,对人员、程序、设备、材料和环境等隐患进行分析,找到最好的办法来减少或者消除这些隐患所带来的风险,以避免事故的发生。当JSA工作的深入与推广和有效使用,可以帮助企业快速识别
6、运营过程中的各类风险,并及时采取有效的控制措施,从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生,提升企业安全管理方面的绩效。2、装置简介济南炼化1971年4月开始筹建,1975年7月正式投产。经过40多年的发展,企业由原油加工能力50万吨每年的中小型炼油厂,发展成为具有800万吨每年原油综合加工配套能力的集炼油、化工于一体的大型综合性石油化工生产企业。济南炼化坚持深化企业改革,强化科学管理,走内涵发展之路,实现了生产上精耕细作,经营上精打细算,技术上精益求精,管理上精雕细刻,经济增长方式逐步由粗放型向集约型转变。其中二加氢车间于2001年3月组建成立
7、,装置现由120万吨/延迟焦化装置和80万吨/柴油加氢改质装置组成。焦化-加氢联合装置由中国石化SEI设计。原设计50万吨/年延迟焦化装置,于2002年9月建成中交,同年11月一次投产运行;装置于2009年10月扩能改造为120万吨/年,并于同年12月投产运行。原设计120万吨/年柴油加氢精制装置,于2002年12月建成中交,同年12月投产运行;2011年12月进行质量升级技术改造为80万吨/年柴油加氢改质装置。二加氢车间工艺管线及容器中既含有减压渣油及油浆、沥青等劣质高温重油,又含有蜡油、汽油、化工轻油、柴油等高温轻油,还存在氢气和焦化干气等易燃
8、易爆气体,且其中间产品液化石油气中含有大量硫化氢气体。这些物质的存在都增加了用火等现场作业的风险。3、JSA分析工作介绍3
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