输液瓶橡胶盖注射模具设计

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1、中北大学2012届毕业设计说明书1引言1.1概述输液瓶盖由于使用的需要，都采用橡胶制成，可以保证玻璃瓶内液体药品的密封。目前市场上输液瓶橡胶塞都是用丁基橡胶，尤其是卤化丁基橡胶。丁基橡胶(异丁烯—异戊二烯共聚物，即2-甲基-1-丙烯与2-甲基-1，3-丁二烯共聚物)是使用三氯化铝作催化剂将异丁烯与1%-3%的异戊二烯在-100℃下共聚制备的[1]。溴化丁基橡胶除了保持了丁基橡胶原有的低透气性，高衰减性，耐老化性，耐天侯性，耐臭氧性及耐化学药品性等特性外，还增添了普通丁基橡胶所不具备的以下特性[2]：(1)硫化速度快；(2)与天然像胶，丁苯橡胶的相容

2、性能好；(3)与天然橡胶，丁苯橡胶的粘接性能提高；(4)可单独用氧化锌硫化，硫化方式多样化；(5)有较好的耐热性。丁基橡胶是生产引用瓶塞的理想材料[3]。1.2国内外对异戊橡胶的研究医用胶塞丁基化是国内HIIR的第二大需求市场，为保证医药安全，国家医药主管部门规定国内所有药用胶塞一律停止使用普通天然橡胶瓶塞。医用胶塞生产厂商正在扩大丁基橡胶瓶塞生产能力，主要是用卤化丁基橡胶，以适应国内需要。溴化丁基橡胶由于硫化速度快、硫化效率高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而赋予了溴化丁基橡胶瓶塞良好的物理性能和化学性能，使其具有良好的吸

3、湿性，在冷冻干燥制品中应用较好。对于低分子量的凝血酶抑制溶液，用溴化丁基橡胶胶塞其稳定性显著提高；同时其化学指标可控制在一个较好的范围内，进而有力保证了与氨基酸、血液制品等大输液产品的相容性。欧美国家的丁基胶塞厂家多数采用溴化丁基橡胶，目前我国也有一些公司全部使用溴化丁基橡胶生产胶塞。目前国内较大的生产线有10多条，总生产能力达100亿只以上[4]。第29页共29页中北大学2012届毕业设计说明书合成丁基橡胶和卤化丁基橡胶的工艺路线目前有低温淤浆工艺和溶液法工艺。低温淤浆工艺是最早开发的合成丁基橡胶的工艺，一般是以氯甲烷作聚合介质，三氯化铝作引发剂

4、，反应温度控制在-100-90℃。溶液法工艺是以烷烃为溶剂，在卤代烷基铝的催化下，与-90-50℃，异丁烯与共轭双烯共聚合成丁基橡胶[5]。1.3输液瓶橡胶盖的成型模具采用注射成型模具是指安装在橡胶注射机热板上，由注射机将已经在注射机筒内塑化、预热接近硫化温度的胶料，通过注射剂注射嘴和模具的浇注系统注入型腔硫化橡胶制品的模具。从结构上讲，橡胶注射成型模具更接近塑料注射成型模具，同一制品的注射成型模具结构比压制成型模具和压铸成型模具结构要复杂得多，因而造价也要高很多。但是注射模具成型生产效率高，产品质量稳定，自动化程度高，因此注射成型模具一般只用于批

5、量生产，在大批量生产中优势更明显[6]。注射模具结构式是由注射机的形式和橡胶制品形状及构造等因素决定的。一般由动模和定模两部分构成。定模安装在注射机的固定热板上，与注射机喷嘴相接，动模安装在注射机的活动热板上。动定模合模后形成型腔和浇注系统。橡胶注射模具的结构主要包括浇注系统、型腔部分、余胶和排气部分、合模导向机构、产品定出机构、模具与注射机的安装六部分[7]。浇注系统为橡胶由注射机喷嘴到模具型腔之间的通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。多腔模具和一部分单腔模具的浇注系统四部分都有，有的橡胶产品的单腔模具则只有主流道和型腔。型腔是成

6、型橡胶制品的部分，其复杂程度由橡胶制品本身决定，一般由两块或两块以上的模块组成。橡胶注射模具在分型面处开设余胶槽，一般产品不需专门开设排气槽，余胶槽和分型面本身就能满足排气要求。对于有些产品可在试模后在料流末端补充加工排气槽。第29页共29页中北大学2012届毕业设计说明书合模导向机构是为保证模具各模板之间的准确对中定位而设计的，简单的模具包括导向销、定位孔两部分，复杂的模具则增加有销套等零件。橡胶具有很高的弹性，大多数制品质地柔软。所以，多数橡胶注射成型的制品不需要顶出装置。但是对于一些带有金属骨架的制品和硬度较高的橡胶制品，还有一部分多腔模具，

7、为实现产品的一次取出都需要有专门的顶出机构。另外还包括一些需要活动模芯结构的产品[8]。模具与注射机上、下热板的安装方式根据注射机的具体情况设计[9]。1.4输液瓶橡胶盖注射成型工艺设备以及国内外最新技术橡胶由于本身粘度高、易焦烧的特性，使得它从模压成型到注射成型经历了一段漫长的时间，到目前为止，橡胶注射成型已经历了3个阶段：柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆-柱塞式注射[10]。柱塞式注射成型机注射成型方法是：将胶料从喂料口喂入料筒后由料筒外部的加热器对胶料进行加热、塑化，使胶料达到易于注射而又不会焦烧的温度为止。最后由柱塞将已塑化胶料高压注入模具

8、中。螺杆式注射成型机注射成型方法是：胶料从喂料口进入挤出机后，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切。胶温很快升高，当胶料沿螺杆