留渣操作在龙钢转炉的应用与探讨

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1、留渣操作在龙钢转炉的应用与探讨罗岩（陕西龙门钢铁有限责任公司炼钢厂）摘要：本文介绍了留渣操作在龙钢3#转炉的应用情况，分析了留渣操作过程的变化，对转炉操作尤其是脱磷的影响进行了探讨，指出留渣操作具有显著的经济效益。关键词：留渣操作应用探讨1.前言转炉留渣操作就是将上一炉冶炼形成的高温、高碱度、含有一定(TFe)含量的终渣全部或部分留在炉内供下一炉继续冶炼。留渣操作能够大幅度降低钢铁料消耗、节约石灰消耗，在转炉吹炼初期可以快速造就高碱度氧化渣，有利于提高生产效率，具有显著的经济效益。龙钢炼钢厂3#转炉于2006年6月开展留渣操作试验，不断探索留渣操作的条件，通过操作调整，成功

2、解决了留渣操作的安全问题，转炉留渣操作比率超过90%。主要技术经济指标得到改善，取得了转炉操作上新的突破。2.原料及工况2.1转炉原料条件：Si%Mn%P%S%铁水0.30-1.250.860.30-0.900.510.110-0.2600.1900.020-0.1000.036外购块铁0.6-1.51.050.3-0.50.420.170-0.3000.2300.030-0.1500.045CaO%MgO%SiO2%TFe生过烧活性度石灰63.0-86.3782.3-10.45.61.7-5.32.66-2515190-350260生白云石28-4534.315.2-24

3、.319.50.8-1.821.15污泥球10.21.22.6145.2高镁块4.258.01.22.2转炉工况参数：装入量：铁水41t，废钢11t(70%以上外购块铁)；纯供氧时间：12′40″。氧枪喷头：喉口Φ25.6mm；出口Φ34.0mm；马赫数2.0；夹角度12°。3.留渣操作内容：6①转炉留渣操作属于危险作业，实行留渣操作必须确保安全。②留渣操作必须先经过溅渣调质，溅渣时间≥2′，以保证渣子粘稠和低温，降低其反应性能。③出钢过程中，仔细观察炉内的渣子状况，以决定溅渣前是否应倒渣及改质剂加入量。全留渣操作时，遇炉温较低时，留渣量要适当，出钢后倒掉部分渣，留渣量最低

4、为1吨。④溅渣过程中一般应加改质剂调渣，以降低渣子氧化性，具体加入量由炉长视渣子氧化性强弱和流动性决定，否则不允许留渣操作；⑤溅渣后摇炉至大面，必须先对渣子情况进行确认，如渣子氧化性较强或渣子较稀或其它异常情况，则不进行留渣操作；⑥留渣操作后如先加废钢，应采取措施防止废钢粘大面，并在倒炉及出钢过程中防止生铁块裹渣未化进入钢水造成大喷；转炉留渣操作期间应特别注意倒炉及出钢作业过程中炉口正前方严禁站人，禁止人员通行；⑦留渣操作前期采用低枪位操作（比不留渣操作时约低50mm），，不加污泥球，据据留渣量大小、是否进行补吹加料等情况控制头批料的加入量（通常情况下一批料石灰加入量比不留

5、渣操作减少10-15%），采用高镁块（含MgO≥60%）代替生白云石，减少生白云石用量（通常情况下比不留渣操作时减少60%以上）以提高前期温度和渣中的MgO含量；中后期适当提枪（比不留渣操作时高50mm），同时跟进一定量的污泥球控制温度过快增长。⑧倒炉前三分钟及倒炉后严禁加入污泥球矿石等含铁原料。。⑨严禁留渣操作情形：l出钢温度≥1700℃；l氮气压力≤0.70Mpa；l出钢碳≤0.05%；l补炉后第一炉；l冶炼回炉钢≥5T4.数据取样方法及结果4.1按不留渣和留渣操作各取吹炼4-5分钟、一次拉碳时、终渣三个时段的6碱度，各取3组数据，分析化学成分平均结果如下：表一:不留渣

6、操作3组炉渣平均化学成分炉号取样时间主要化学成分%碱度RCaOMgOSiO2FeO3092743092783093134-5分钟41.627.9122.7719.811.83一次拉碳时44.768.9617.1718.232.61终渣碱度50.487.6913.1721.43.83表二:留渣操作3组炉渣平均化学成分炉号取样时间主要化学成分%碱度RCaOMgOSiO2FeO3092763092803092814-5分钟47.257.4320.8720.332.26一次拉碳时50.488.5617.1517.202.94终渣碱度48.718.1214.1717.843.434.

7、2按不留渣操作（2006年5月份）和留渣操作（2006年8月份）各取100炉进行终点磷、成品磷、渣料用量、钢铁料消耗对比如下；表三：两种操作方法终点P、成品P、渣料及钢铁料消耗（kg/t）对比：操作方法终点P%成品P%石灰生白云石高镁块污泥球钢铁料不留渣操作0.0260.0338913.205.51096留渣操作0.0180.027754.15.08.610874.分析讨论：4.1对碱度的影响从以上列表可以看出：采用留渣操作，其初期渣的碱度比不留渣操作的初期渣碱度高，平均提高0.43，说明留渣操作的初期渣形成快，碱