机械毕业设计（论文）：典型轴类零件分析与加工

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1、成都理工大学（崇州校区）学生毕业设计题目名称典型轴类零件分析与加工专业名称机电一体化学生姓名黄栩烜班级2010级1班指导老师黎辉2013年4月26日32学生毕业设计（论文）诚信承诺书本人郑重声明所呈交的毕业设计(论文)是本人在指导老师指导下进行研究撰写的成果。据我所知，除了中文特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。与我一同工作的同学及其他技术人员对本文研究所做的贡献均已在论文中作了明确的说明并表示谢意。学生本人（签名）：黄栩烜2013年4月26日32学生毕业设计（论文）指

2、导老师评语对学院专业同学所完成的题目为的毕业设计（论文）选题、论文结构、论据论点、工作量、工作态度、论文质量及存在不足的综合评语是否同意设计（论文）提交答辩同意口；不同意口指导老师:(签名)32学生毕业设计（论文）评审教师评审意见书对学院（本科、专科、专科起点本科、高职、大专）专业所完成的题目为：的毕业设计（论文）选题、论文结构、论据论点、工作量、工作态度、论文质量及存在不足的综合评审意见：评审教师评审成绩：是否同意设计（论文）提交答辩：同意口；修改后答辩口；不同意口。评审教师：（签名）年月日32学生毕业设

3、计（论文）答辩委员会决议书学生（专业）题目为：的毕业设计（论文）向专业答辩委员会提供以下材料：1.毕业设计（论文）共页；中文插图张；附图幅。2.指导老师对本毕业设计（论文）的评语一份。专业答辩委员会意见（论文、报告、回答问题等情况）：专业答辩委员会决议：该学生的毕业设计（论文）总评成绩专业答辩委员会主任（签字）：年月日32典型轴类零件分析与加工作者姓名：黄栩烜专业班级：机电一体化1001指导老师：黎辉目录第一章工艺方案分析101.1零件图101.2零件图分析101.3确定加工方法101.4确定加工方案11第

4、二章工件的装夹132.1定位基准的选择132.2定位基准选择的原则132.3确定零件的定位基准132.4装夹方式的选择142.5　数控车床常用的装夹方式142.6确定合理的装夹方式14第三章刀具及切削用量163.1选择数控刀具的原则163.2选择数控车削用刀具173.3设置刀点和换刀点173.4确定切削用量18第四章典型轴类零件的加工204.1轴类零件加工工艺分析204.2典型轴类零件加工工艺234.3加工坐标系设置264.4手工编程28第五章总结33第六章致谢词3432工艺方案分析1.1零件图图1-1典型

5、轴类零件图1.2零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。1.3确定加工方法32加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差具体要求等全面考虑。图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2

6、，在编程时要求出其坐标，P1（45.29，75）P2（35，56.46）。通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工实际的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控车床。1.4确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ

7、42mm、R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm。该典型轴加工顺序为：32预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。32第二章工件的装夹2.1定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位

8、置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。2.2定位基准选择的原则1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。3）便于对刀的原则。批