模具毕业设计：垫板的冲裁模具设计

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1、垫板的冲裁模具设计（一）冲裁件工艺分析如图1所示零件：垫板生产批量：中批量材料：08Ft=2mm设计该零件的冲裁模具1.材料：08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。2.工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。3.凸模最小尺寸校核：查〈〈冷冲压技术〉〉表3-9无导向凸模冲孔的最小尺寸；d=0.9t=0.9*2=1.8小于3.5可以冲裁4.尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公

2、差为：、、、结论：可以冲裁。图1零件图18（二）确定工艺方案及模具结构形式该工件包括落料一个个基本工序，经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。（三）模具总体设计1.模具类型的选择模具类型分为三种分别是：单工序模、复合模和级进模。单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模

3、切口模等。复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件——凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。由冲压工艺分析可知，该模具采用复合冲压，所以模具类型为复合模。2.定位方式的选择定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导

4、正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。3．卸料﹑出件方式的选择18卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料

5、。卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置﹑弹性卸料装置和废料切刀三种。固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把准过载上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具

6、的结构和使用方便，以及工件料厚为2.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料，又因为是复合模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。4．导向方式的选择在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用后侧导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该复合模采用后侧导柱的导向方式。（四）模具设计计算1．排样计算条料宽度及确定步距首先查〈〈冷冲压技术〉〉表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值b=2,侧边按圆形取搭边值a=2。连续模进料步距为42mm。条料宽度按相

7、应的公式计算：B=(D+2a)-⊿18查条料宽度公差表⊿=0.6，B=（70+2×2)=2.利用率计算一个进距内的材料利用率η为η=A/Bs*100%式中A——一个进距内冲裁件的实际面积（）；B——条料宽度（）；s——进距（冲裁时条料在模具上每次送进的距离，其值为两个对应冲裁件间对应点的距离，）；画出排样图图2排样图18故η=(70-2*8)*40+200.96/74.6*42*100%=75.4%η值越大，材料利用率就越高。3．计算总冲压力取k=1.3，t=2mm            L=70*2+40*2-

8、16*2+3.14*16=238.24mm 冲裁力：F=KLt τ  查〈〈冷冲压技术〉〉表2-23得抗剪强度τ=300MPa            F=1.3×238.24×2×300=185827.2N   卸料力：=F查《冲压模具及设备》表4-22得=0.04                =0.04×185827.2                =7433.08