磷化及磷化替代的相关问答

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1、磷化篇1、磷化的目的答：①给金属基体提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀;②用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;③在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。2、什么叫磷化答：磷化即金属铁、锌、铝及其合金在酸性磷酸盐溶液中进行化学反应，形成非金属或非导体转化膜的一个过程。3、磷化的技术及发展史奠定磷化技术基础时期Ø1869英国CharlesRoss获得相关的专利(B.P.No.3119)。从此磷化工艺应用于工业生产。磷化技术迅速发展时期Ø1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系

2、磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。将磷化处理时间提高到1小时。Ø1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min。Ø1934至今磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。可广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。磷化技术广泛应用时期Ø二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，

3、磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。4、磷化作用Ø涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。Ø非涂装磷化的作用：提高工件的耐磨性；令工件在机加工过程中具有润滑性；提高工件的耐蚀性。5、磷化的分类答：按磷化膜体系可分为锌系、锰系、铁系、锌钙系、锌锰系、非晶相铁系六大类；按促进剂的类型可分为硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等；按磷化处理温度可分为常温（室温，不加热）、低温（30℃～50℃）、中温（50℃～70

4、℃）、高温（>80℃）四类；按使用方法可分为浸渍磷化和喷淋磷化。6、磷化的影响因素答：温度、游离酸度、总酸度、PH值、溶液中离子浓度。7、温度对磷化有什么影响答：温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。但温度不宜过高，否则Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。8、游离酸度对磷化有什么影响答：游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。9、什么叫游离酸度答：

5、游离酸度指游离的磷酸。10、游离酸度的作用答：促使铁的溶解形成较多的晶核，使膜结晶致密。11、什么叫总酸度答：总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。12、总酸度对磷化的影响答：总酸度过高，膜层变薄；总酸度过低，膜层疏松粗糙。13、总酸度的控制范围答：总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细。14、磷化工程中总酸度的变化答：磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。15、磷化液的pH值控制范围答：锰系磷化液一般控制在2-3之间。16、pH值对锰系磷化的影响答：当PH>3时，工件表面易生成粉末。当PH<1

6、.5时难以成膜。17、溶液中Fe2+对磷化的影响答：溶液中Fe2+浓度不能过高，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。18、溶液中Zn2+浓度对磷化的影响答：当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰;当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。19、磷化渣形成的原因答：磷化渣的主要成分是磷酸锌和磷酸铁的混合物，它是磷化液与金属表面发生化学反应时的必然产物之一。当钢铁件与磷化液接触时，首先铁被酸溶解，溶解下来的铁离子一部分参与成膜反应形成磷化膜成分磷酸铁锌，而另一部分铁离子则被氧化成磷酸铁沉淀，

7、从溶液中析出形成磷化渣。另外，如果反应过程控制不当，就会造成过中和现象，导致过量的磷酸锌沉析出来，形成富锌磷化渣。20、磷化渣的危害答：①当磷化液中的渣含量逐渐增多时，容易吸附在车身上，这些渣容易引起涂层早期起泡和脱落，并且降低了整车涂层的附着力和抗腐蚀能力。②磷化渣被带入电泳槽后会污染电泳槽液，造成超滤膜的阻塞，降低超滤膜的使用寿命。③阻塞喷嘴及循环管道，造成不必要的翻槽。④易阻塞热交换器，过多的硝酸清洗不但会缩短热交换器的寿命，而且会有硝酸漏入磷化液中的危险。⑤磷化渣已列入国家危险固废名录之列。21、磷化渣为什么要去

8、除？答：保证槽液始终处于动态平衡的良好状态。22、如何控制磷化渣的形成答：①降低磷化温度。②降低磷化液的游离酸度。③提高磷化速度，缩短磷化时间。④提高与的比值。23、磷化处理的缺陷答：①磷化处理液中都含有磷酸盐、亚硝酸盐及重金属等有害物质；②处理过程中产生沉渣及有害气体；③排放的废水中含有重金属、COD含量较高④磷化