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时间:2019-11-13
《磷化常见问答题及其管理计划方法》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、-/磷化常见问题及处理方法 常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔: 原因: 1)游离酸过高。 2)硝酸根不足。 3)零件表面有残酸,加强中和及清洗。 4)Fe2+过高,用双氧水调整。 5)零件表面过腐蚀,控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄,无明显结晶: 原因: 1)总酸度过高,加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2)零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理。 3)亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁。 4)温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因: 1)磷化晶粒过粗或过细,调
2、整游离酸和总酸度比值。 2)游离酸含量过高。 3)金属过腐蚀。 4)溶液中磷酸盐含量不足。 5)零件表面有残酸。 6)金属表面锈没有出尽。-/ 4、磷化零件表面有白色沉淀: 原因: 1)溶液中沉淀物过多。 2)硝酸根不足。 3)锌、铁、P2O5含量高。 5、磷化膜不易形成: 原因: 1)零件表面有加工硬化层 2)溶液里SO-2含量高,用钡盐处理。 3)溶液渗入杂质,更换磷化溶液。 4)P2O5含量过低,补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花: 原因: 1)除油不净、温度
3、太低。 2)零件表面有钝化状态,加强酸洗或喷砂。 3)零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落: 原因: 1)肥皂溶液里有杂质。 2)皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降: 原因: 1)酸洗液里铁渣附在表面。 2)铜离子渗入磷化液-/磷化常见故障及处理方法 故障现象 产生原因及纠正方法磷化膜结晶粗糙多孔1、 游离酸含量高;2、 硝酸根含量不足;3、 零件表面有残液,加强中和和清洗;4、 亚铁离子含量
4、过多,用双氧水调整;5、 零件表面过腐蚀,控制酸浓度和时间。磷化膜过薄无明显结晶1、总酸度含量高,加水稀释溶液或加碳酸盐,调好酸的比值;2、零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理;3、亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁;4、温度低。磷化膜耐蚀性差和生锈1、磷化晶粒过粗或过细,调节游离酸和总酸度的比值;2、游离酸含量过高;3、低金属过腐蚀;4、磷酸盐含量不足;5、零件表面有残酸。磷化零件有白色沉淀物1、 溶液中沉淀过多;2、 硝酸根不足;3、 锌、铁、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、 零件表面有加
5、工硬化层;2、 溶液中硫酸根含量高,用钡盐处理;3、 磷化溶液渗进杂质,更换磷化液;4、 五氧化二磷含量过低,补充磷酸盐。磷化不均,发花1、 除油不净,温度太低;2、 零件表面哟钝化状态,加强酸洗和喷砂;3、 零件因热处理和加工方法不同。冷挤压后磷化膜产生1、 肥皂溶液里有杂质;-/条状脱落2、 皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化;3、 磷化年热处理加工方法不同。磷化膜发红抗蚀能力降低1、 酸洗液里铁渣附在表面;2、 离子渗入磷溶液。磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因:①亚铁离
6、子含量过多;②零件表面带有残酸;③溶液里硝酸根不足;④溶液里硫酸根含量增高;⑤零件表面过腐蚀。处理方法:①用压缩空气搅拌,或用双氧水降低亚铁离子含量,升高温度;②加强中和或水洗;③添加硝酸锌;④用碳酸钡处理硫酸根;⑤控制酸的浓度和时间。质量问题外观现象产生原因解决方法1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片-/(1)工件表面有硬化层;(2)总酸度不够;(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短;(6)工件表面聚集氢气;(7)磷化槽液比例失调,如P2O5含量
7、过低;(8)工件重叠或工件之间发生接触方法:(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求;(2)补加磷化剂:(3)升高磷化槽液温度;(4)补加磷化剂;(5)加强脱脂或延长磷化时间;(6)翻动工件或改变工件位置;(7)调整或更换磷化槽液;(8)注意增大工件间隙,避免接触2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差。(1)总酸度过高;(2)磷化时间不够(3)处理温度过低(4)促进剂浓度高;(5)工件表面有硬化层(6)亚铁离子含量低;(7)表调效果差或表调失效方法:(1)加水稀释
8、磷化槽液;(2)延长磷化时间;(3)升高处理温度;(4)停止添加促进剂;(5)用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求;(6)插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况;(7)更换或添加表调剂;-/3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈(1)工件未清洗干净;(2)工件在磷化前生锈;(3)亚铁离子含量偏低;(4)游离酸底偏低;(5)磷化温度低;(6)工件表面产生过腐蚀现象;方法:(1)强磷化前工件的表面预处理;(2)除锈水洗后减少工
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