挤塑工序质量问题与处理方法 (1)

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1、束线常见质量问题，产生原因及解决措施质量问题原因分析解决措施单线规格搞错①上车前未检查单线规格②上车前看错或量错单线规格①严格按工艺文件检测②严格按工艺文件检测刮伤①未穿木模②机器送线部位毛刺①穿模②修整或更换不光滑的地方或部件跳浜①分线板分线不均匀②放线盘张力不均③退火单线软硬不均④并线模过大①将单丝均匀排列②调整张力，使其均匀③换线盘用合格单线④换并线模断线①放线架上张力太大②单线穿线有误使束丝跑出导轮外③单线退火不良④回转弓的转速超过弓确定的最大转速①调整张力，刹车②将线放回导轮③用合格的单线代替④根据图表检查转速拉细①放线架上张力

2、太大②收线张力太大③单丝退火过头①调整张力②调整收线张力③用合格单线盘替换ofwork,relationships,needandpossibility,putqualityfirst."Improvestructure",referspartycarefully".IsamustadheretotheindividualabsorptionTheprincipleofthedevelopmentofamatureone,andstrictlyperformintheadmissionprocedure,topreventtheParty

3、member电线挤塑工序常见的质量问题与处理方法质量问题现象原因解决方法表面烧焦现象1、温度显示超高；2、机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；3、挤出塑料层有焦粒；4、合胶缝处或产品横断面上有目力可见的气孔。1、温度设定超高达到塑料热降解温度；2、换模或换色时机头或螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3、加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4、控温仪表失控或失准，造成高温分解；5、挤出机冷却系统未打开或者出故障，造成物料剪切摩擦过热。6、材料中有杂料混入机身1、设当降低温控，挤出温度的设定应根据工艺要求设定

4、。2、定期清理机头和螺杆，换模换色时要及时清理，以防焦烧.3、控制加温时间4、在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；5、检查机身料斗或者绝缘材料是否合格，排空机身的料，清理机头和螺杆。表面塑化不良1、挤包层有蛤蟆皮样；2、表面有疙瘩或有未塑化的颗粒3、塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；4、挤包层在合胶处有明显的线缝；1、温度控制太低；2、绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3、螺杆转速太快（开快车），塑料未能完全塑化；4、塑料本身存在质量问题。5、配模偏大，机头压力不足。1、适当调高挤出温度控制；2、对领用材料的质量合

5、品名应确认，清理机头螺杆；3、减慢挤出螺杆转速，不能一味追求产量而提高挤出速度；4、加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；5、合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。挤包断面有气孔现象1、横断面上有气孔、气泡。1、温度控制过高（特别是进料段）；1、合理控制螺杆各段的温度；ofwork,relationships,needandpossibility,putqualityfirst."Improvestructure",referspartycarefully".IsamustadheretotheindividualabsorptionThe

6、principleofthedevelopmentofamatureone,andstrictlyperformintheadmissionprocedure,topreventthePartymember2、塑料受潮有水分，或自然环境湿度高；3、长时间停车，分解塑料未排除干净；4、缆芯内有水或气化物含量过高。2、对所用物料提前预干燥；3、避免长时间停车，将机身料排空，重新加料；4、线芯预热去除潮气。电缆外径粗细不均匀或竹节形1、螺杆或牵引速度不稳，造成粗细不均。2、模具选配过小，特别是模套孔径小。3、半制品外径变化较大。4、出胶量不稳。

7、5、收放线张力不稳，造成竹节。1、收放线或牵引速度不稳。2、半制品外径变化较大，外径不圆。3、模芯配得过小。4、螺杆温度过高，胶料打滑。5、放线张力不稳。6、螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带打滑或过松。1、检查螺杆、牵引、收放线速度是否均衡。2、选配合适模具。3、调整放线张力。4、适当降低螺杆温度。脱节脱节1、半制品表面有水或有油。2、半制品质量差，绕包松套。3、模套过大或过小。4、料斗脱料或者料用完。5、加料口堵塞。6、牵引速度过快。1、调换好半制品、去掉水、油污后再加工。2、注意供料、出料情况。3、调整好牵引速度。破洞露铜，火花击穿

8、1、料塑化不好（生料）。2、半制品弯曲不平或局部突出、有水、油污等。3、塑胶厚度不均。1、提高温度。2、半制品调换，经处理后再加工。3、校正偏心。表面起筋表面粗糙，有筋纹1.模套配模过小。1.