模具草案设计指导

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1、模具草案设计指导一、塑料模设计的基本思路塑料模设计要考虑的问题是多方面的。既要考虑塑件的工艺性及塑料成型加工工艺方面的问题，又要考虑模具结构及成型设备方面的问题，设计的模具应在确保塑件各项技术要求的前提下，兼顾模具的强刚度、寿命、操作的安全方便及制造维修容易程度等。为此，须掌握塑料模设计的基本思路。1．塑件成型工艺分析通常给予模具设计者的只是塑件图纸。设计前可围绕以下几点收集、分析和熟悉设计资料。⑴塑料成型特性根据塑件图中注明的塑料名称，查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性能等特性，记下备用。⑵塑件的结构工艺性认真分析塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级

2、、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还须了解该塑件所属的部件图或组件图、塑件的载荷特性及其数值、使用条件(温度、介质、辐射等)、使用寿命等。还可提出塑件结构工艺性的不合理之处的修改建议，并征询指导教师的意见后加以修改。⑶塑件的生产批量塑件的生产类型是小批、中批还是大批，塑件的生产纲领、批量、件数等对模具的某些结构要素(如模具型腔数目、脱模方式等)有着重要的影响。一般而言，生产批量越大，就愈倾向采用多型腔、自动脱模及高寿命的模具结构，以便降低塑件生产的总成本。⑷注射机初选首先确定塑件的生产条件和步骤：(1)计算塑件体积或重量；(2)根据塑件本身的几何形状

3、及生产批量确定型腔数目；(3)确定注射压力；(4)确定模具温度；(5)确定是否需要冷却；(6)确定成型设备的类型。再初定成型设备的类型及规格，并记录以下技术参数备用。〔1)最大注射量；〔2)锁模力；〔3)最大注射压力及注射速度；(4)模板尺寸及导柱间的间距(拉杆间距)；(5)最大模具厚度及最小模具厚度；(6)模具的紧固方式及紧同螺钉的孔径；(7)合模行程；(8)脱模顶出行程、顶出杆的直径及顶出杆的位置；(9)喷嘴头部孔径及球面R的尺寸；(10)定位圈直径。二、分型面及浇注系统的确定1．最佳分型面的论证选择分型面应考虑的问题是:(1)是否能确保塑件的成型质量；(

4、2)分型面设置的部位在清除毛刺及飞边时是否容易(3)是否有利于排除模具型腔内的气体；(4)动模与定模分开后，塑件能否留在动模内。列出塑件上若干个可能成为分型面的部位，并根据塑件的技术要求、生产条件、工艺装备等情况参阅《塑料模具结构图册》上实例，举—反三，在构画塑料模具结构草图的过程中对最佳分型面进行论证与完善，并在塑件图上相应位置标出分型面。2.浇注系统的设计要求浇注系统的选择是模具设计中的一个重要的环节。模具设计前首先应对塑件所采用的材料及几何形状、使用的机床设备、可能产生的缺陷以及填充条件等作一全面分析，同时分型面的选择住往与浇注系统有持密切的关系。浇注系

5、统的设计要求是：(1)排气良好；(2)流程短：(3)防止小型芯变形；(4)热量压力损耗小：(5)整修方便；(6)防止塑件变形；(7)浇注系统容积尽可能减小。应选择合适的浇口类则、数量及进料位置，并加以论证。必要时用平面示意图把构思表达出来。三、塑料模设计的方案论证当分型面和浇注系统的结构、布局确定以后，模具的总体结构设计也就有了基本的依据。接下来设计者就需论证以下模具结构要素。1．型腔的布局由于注射机的料筒通常位于定模板的中心线上，由此决定了单型腔的模具其型腔位置必然处于定模板的中心线上。而对于一模多腔的模具，其型腔的分布也应尽量与模具的中心线对称，并满足以下

6、条件。(1)各型腔在浇注时应保持平衡填充；(2)尽量缩短到各型腔间的流程，以降低废料率；(3)各型腔之间应有足够的空间设置冷却水道、顶出杆等元件。2．成型零件的结构及其固定方式根据塑件的几何形状考虑成型零件的结构及其固定方式。成型零件的结构应便于加工制造，必要时须采用镶拼结构，以降低制造难度或节约贵重材料。应合理确定镶块的分割位置及固定方法，对于有嵌件的塑件还须考虑嵌件的安装及定位方式。3．推出机构的确定根据塑件的形状、尺寸大小、设备类型等综合考虑塑件的推出方式。开模时应尽量使塑件留在动模一侧。推出元件的布局应合理，确保推力分布均匀。塑件脱模时应不变形，不损伤

7、塑件的外观质量。推出机构的推出及复位应可靠，运动灵活，制造及配换方便容易。推出机构的类型及设计要点可查阅《模具设计与制造简明手册》。4．抽芯机构的设计具有侧孔、侧凹及需要侧向分型的塑件，就需设计抽芯机构。抽芯机构的设计必须确保抽芯、复位动作灵活，运动轨迹控制合理，安全可靠及便于制造维修。如采用斜导柱抽芯机构，必须避免与本模具的推出机构相互干涉，必要时可设计先复位机构。5．冷却系统的设计论证从塑料成型特性出发，认真分析该模具是否需要设计冷却系统。若设计冷却系统，就必须考虑冷却系统水道的数量、布局及加工方法等问题。同时在选用标准模架时也要考虑布置冷却水道这—因素，

8、适当选择尺寸大一些的模板。确保冷却水道